锌冶炼铅银渣湿法浸出工艺研究

在分析湿法炼锌铅银渣的主要成分与化学物相的基础上,考察了温度、浸出时间、氯酸钠浓度、酸度等对铅银渣中铅银含量及浸出率的影响,确定了氯化浸出最优工艺条件为:氯化钠浓度300g/L、氯化钙浓度50g/L、初始盐酸0.4mol/L、浸出温度85℃、浸出时间2.5h、液固比8,在该条件下铅银渣中铅、银的浸出率分别可达94.43%和91.48%,渣中铅含量为0.9%,银含量84.4g/t。     

从湿法锌冶炼废渣中高效回收银的研究

针对硫酸钙含量高的锌冶炼废渣中银回收困难的问题,对浸银体系进行筛选,得出"NaCl+H2SO4+NaClO3"为最佳浸银体系。最佳工艺条件为:酸浸渣50g、氯化钠浓度300g/L、液固比5∶1、硫酸用量6g、氯酸钠用量3g、浸出温度90℃、浸出时间3h。在此最优条件下,银浸出率达到97%,铅浸出率达到91%。     

氯盐法分离浸锰渣中银的研究

提出了以氯化钠溶液为浸出剂从浸锰渣中分离银的方法。重点介绍了氯盐法浸银的基本原理,考察了温度、时间、氯离子浓度、盐酸用量及液固比对银浸出率的影响。结果表明:该方法可以使浸锰渣中银的浸出率达到90%以上,弃渣中银含量低于100g.t-1;氯盐法浸取银的较优条件为:温度80~85℃,浸出时间4~5h,氯离子浓度不小于200g.L-1,盐酸用量为200L.t-1渣,液固比4∶1。     

锌冶炼渣中有价金属回收工艺研究

回收利用锌冶炼渣中有价金属,对冶金行业可持续发展具有重要意义。某锌冶炼渣中锌、铅、金、银含量较高,试验采用酸浸—碱浸—氰化浸出湿法梯级浸出工艺回收锌、铅、金、银。试验结果表明：在硫酸质量分数20%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,锌浸出率为90.31%;在氢氧化钠质量分数10%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,铅浸出率为93.37%;在氰化钠质量分数0.20%,液固比2∶1,浸出时间16 h的条件下,金、银浸出率分别为82.61%、92.39%。该湿法梯级浸出工艺实现了锌冶炼渣的综合回收。     

湿法冶金法从铅银渣中异步回收锌、铅银的试验研究

传统的湿法炼锌过程中,在热酸浸出阶段会产生大量的铅银渣,由于湿法冶炼的工艺特点,锌精矿中的铅银金属矿物经过焙烧、浸出工序后几乎全部富集在铅银渣中。铅银渣矿虽含有较高品位的铅锌银,但由于渣中矿物组成复杂,有价矿物嵌布粒度较细且被脉石矿物和铁酸锌包裹等特点,常规方法难以有效回收铅银渣中的有价金属,造成了资源的浪费。采用湿法冶金的方法研究"酸性浸出-氯化浸出"的异步浸出工艺从铅银渣中浸出锌、铅银影响因素,结果表明:以硫酸作为酸性浸出剂,铅银渣在浸出时间80 min,浸出浓度200 g·L~(-1),初酸浓度为200 g·L~(-1),浸出温度90℃的条件下进行酸性浸锌后,以硫酸和氯化钠为氯化浸出剂,将滤渣按照氯化钠浓度300 g·L~(-1),浸出时间120 min,浸出浓度200 g·L~(-1),初酸浓度60 g·L~(-1),浸出温度90℃的条件进行氯化浸出铅银,最终可得到尾渣产率为51.84%,尾渣中含锌0.21%,含铅0.46%,含银38.50 g·t~(-1),锌、铅和银的浸出率分别为92.15%,94.88%和93.24%的指标。     

硫化铅精矿氯化浸出新工艺研究

研究了硫化铅精矿在盐酸—氧气体系中的氯化浸出过程。重点考察了各种参数对硫化铅精矿中铅和银浸出效果和硫在浸出渣中富集率的影响。结果表明,硫化铅精矿在氯化镁溶液中的浸出效果优于氯化钠溶液,在催化剂铜离子浓度为1.45 g/L、盐酸用量为理论量1.5倍、氧气流量40 mL/min、氯化镁浓度5.5 mol/L、浸出温度90℃、浸出时间7 h、液固比6∶1的条件下,铅和银的浸出率分别达到99.11%和90.57%,硫富集率为90.12%。     

锌渣的氯盐浸液锌粉置换沉银与硫化沉银研究

对湿法炼锌过程产生的锌废渣进行焙烧—酸浸—氯盐浸出得到的氯盐浸液进行锌粉置换沉银及硫化沉银和铅的研究。锌粉置换沉银最佳条件为:锌粉用量9~10倍理论量、反应温度25℃、置换时间1.0h,银的置换率达到97%以上;硫化沉淀的最佳条件为:硫化钠用量1倍理论量、反应温度室温、反应时间1.0h,铅和银的沉淀率分别为99.86%和98.6%。硫化沉银后液配制的饱和氯化钠溶液二次浸出酸浸渣,在液固比5、90℃浸出4h时,银和铅的浸出率分别为94.11%和90%,铅在氯盐浸渣中的含量为1.03%,硫化沉银后液可循化作为酸浸渣的氯盐浸出剂使用。     

用氯盐从铅银渣中浸出铅

研究了采用单因素条件试验和正交试验法,用氯化钠+氯化钙体系从云南某铅银渣中浸出铅。结果表明:影响铅浸出率的因素依次为NaCl-CaCl_2体系质量浓度浸出温度液固体积质量比浸出时间;用220g/L NaCl+90g/L CaCl_2体系,在55℃、液固体积质量比20∶1条件下浸出55min,铅浸出率达93%以上。     

含铅锌渣中铅的富集

提出低酸—高酸两段逆流浸出含铅锌渣新工艺,低酸浸出考察液固比、时间和温度对锌浸出率的影响,高酸浸出考察初始硫酸浓度、时间和温度对锌浸出率及铅品位的影响。结果表明,在低酸浸出,液固比6∶1、时间5h、温度60℃;高酸浸出,初始硫酸浓度170g/L、时间6h、温度95℃的最优条件下,锌浸出率99.29%,铅入渣率98.58%,高浸渣中铅品位62.25%。     

从金冶炼渣中综合回收铁、金、银

研究了从某金冶炼厂金冶炼渣中回收铁、金、银。考察了硫酸浓度、浸出温度和浸出时间对铁浸出率的影响,以及液固体积质量比、浸出时间、氰化钠用量对金、银浸出率的影响。试验结果表明:在硫酸浓度10.8mol/L、浸出温度90℃、浸出时间2h、液固体积质量比2.5∶1条件下,金冶炼渣中铁浸出率为90.85%;在液固体积质量比3∶1、浸出时间48h、体系pH≈11、氰化钠用量10kg/t条件下,铁浸出尾渣中金、银浸出率分别为72.8%和62.4%。     

湿法炼锌酸性浸出条件优化及元素浸出行为研究

以国内某湿法炼锌厂的中性浓密机底流为原料,开展了酸性浸出条件优化及元素浸出行为研究,考察了温度、终酸对渣含锌、渣率、渣银品位以及元素浸出率的影响,对浸出渣进行了锌、银的物相分析.结果 表明,试验的最佳条件为温度90℃,液固比7 ～9:1,终酸40 g/L,时间5h,此时锌的浸出率为75.97％,渣含锌为17.87％,渣...     

降低铜阳极泥分铜工序的有价金属损失探讨

在保证铜的回收率前提下,为了降低铜阳极泥硫酸化焙烧后脱硒渣分铜工序中有价金属银、碲的浸出损失,进一步富集贵金属,选择水浸分铜来取代酸浸分铜.主要考察了氯化钠添加量、反应温度、反应时间以及液固比对铜、银、碲浸出率的影响.结果表明,脱硒渣水浸分铜工序的优化条件组合为:添加脱硒渣量9 %的氯化钠,反应温度30 ℃,控制液固比4:1（单位为mg /L）,搅拌反应2 h.将上述优化条件组合应用于车间扩大试验中,无需升温加热,铜回收率为94.17 %,而银、碲浸出损失分别降低至0.08 %、2.39 %;金、银质量百分比由原来的0.24 %和10.64 %分别增至0.62 %和17.85 %.      

湿法炼锌渣中银的回收

在湿法炼锌工艺中锌精矿中的银主要富集在酸性浸出渣中,此矿样的浸出渣中Ag的品位约为234 g/t,还含有Zn、Pb等可重复利用金属,研究Ag、Zn、Pb等的回收再利用具有十分重要的意义。本文以酸性浸出渣为原料进行了物理分选、还原焙烧、直接熔炼法以及氧化焙烧-氰化提银的试验,重点研究了物理分选过程Ag、Zn、Pb的富集走向及氧化焙烧-氰化提银工艺中氯化钠用量、焙烧时间及温度对Ag浸出率的影响。研究得出:高温高酸浸出后浮选可使Zn和Ag得到富集;浸出渣酸浸后熔炼使粗铅中的Ag和Pb富集,Ag品位可提高6倍;并通过试验得到了较优的氧化焙烧和氰化浸出提银工艺参数。      

含金硫酸渣硫酸盐化焙烧—氯盐浸出试验研究

针对难处理含金硫酸渣进行了硫酸盐化焙烧—氯盐浸出试验研究,考察了硫酸体积分数、硫酸用量、焙烧温度、焙烧时间、焙烧促进剂用量对焙烧效果的影响,以及氯酸钠用量、氯化钠用量、浸出温度、液固比、浸出时间对浸出效果的影响。试验结果表明:在硫酸用量为1.6 t/t渣,硫酸溶液体积分数为60%,焙烧温度为500℃,焙烧添加剂RS-1用量为50 kg/t,焙烧时间为80 min时,焙烧效果最好;在NaClO_3用量为100 kg/t,Na Cl用量为70 kg/t,浸出温度为80℃,液固比为3.5∶1,浸出时间为3 h时,浸出效果最佳;其最终试验得到浸渣中金品位为1.80 g/t,浸出率为95.01%。     

二次铝灰酸浸制备聚合氯化铝的研究

二次铝灰中仍含大量铝,对其进行回收具有重要意义。文中以二次铝灰为原料,通过盐酸浸出处理后再添加铝酸钙制备聚合氯化铝（PAC）,研究了HCl浓度、浸出温度、时间、液固比,铝酸钙添加量等因素的影响。综合考虑,适合二次铝灰酸浸制备聚合氯化铝的较优条件为:水洗后的二次铝灰在HCl浓度为6 mol/L,液固比为4∶1 mL/g,温度为85 ℃条件下酸浸2 h,此时的酸浸液中加入12 g/80 mL的铝酸钙,温度为85 ℃条件下反应1.5 h。该条件下酸浸过程中铝的浸出率为48.67%,且制得的液体PAC完全符合国家标准。      

从复杂碲铜物料中回收碲的工艺研究

以某公司复杂碲铜物料为原料,采用双氧水氧化浸出-草酸沉铜-还原碲工艺回收复杂碲铜物料中的碲。研究了浸出温度、H2SO4浓度、双氧水的加入量、液固比、浸出时间对碲浸出效果的影响,草酸钠过量系数和反应温度对沉铜效果的影响以及亚硫酸钠用量对还原效果的影响。试验结果表明:在H2SO4浓度110 g·L-1、双氧水的加入量为理论量的1.2倍、液固比6∶1、浸出温度80~85℃、浸出时间4 h时,碲、铜浸出效果最好;在草酸钠为理论量的1.2倍、反应温度65~75℃时,沉铜效果最好;在亚硫酸钠用量为理论量的1.6倍时还原沉碲的效果最好。碲以碲粉的形式回收,铜以草酸铜的形式回收,碲、铜的回收率分别为98.5%和98%。     

分金过程浸出有价金属的试验研究

针对水浸脱铜渣的分金过程,进行浸出有价金属的优化试验,重点研究反应时间、工业硫酸加入量、工业盐加入量、水浸脱铜渣的粒度、液固比、终点电位对碲与铋浸出率的影响,结果表明:银浸出率很低,全部富集在脱金渣中,金、铂、钯的浸出率很高,水浸脱铜渣的粒度对碲与铋的浸出率影响不大。在保证贵金属高浸出率与生产成本控制的基础上,最大程度地提高碲与铋的浸出率,得到比较理想的控制条件为:液固比5∶1,加入NaCl量达到50 g/L,浓硫酸达到10 mL/L,缓慢加入氯酸钠,终点电位为1110 mV,恒温85℃,反应时间4 h。碲的浸出率达到96.56%,铋的浸出率达到80.19%。     

铅阳极泥氧化预处理工艺研究

铅阳极泥是粗铅电解精炼的中间产物,含有大量可进一步提取的有价伴生元素,如金、银、铅等元素。本文从生产实际出发,对铅阳极泥湿法预处理工艺进行研究,采用双氧水对铅阳极泥进行氧化预浸处理,并确定了最佳氧化预浸条件。试验表明,在双氧水用量为40 g、溶液盐酸浓度为4.5 mol/、液固比为6∶1、浸出时间为3 h、浸出温度为80℃的条件下,铅阳极泥氧化预浸效果良好,Bi、Sb浸出率均可达到98%以上,As、Cu浸出率达到90%以上,浸出液中Au浓度低于0.1 mg/L,Ag浸出浓度低于30 mg/L,渣率降低至25%以下。本工艺过程简单,成本低,为铅阳极泥处理提供了一条新途径。     

锌冶炼高铁酸浸渣SO2还原浸出研究

SO2还原浸出过程是赤铁矿法炼锌的重要工序,研究了SO2还原浸出过程中锌、铁、铜、砷、硅等元素的行为。结果显示,在110℃、终酸30g/L的条件下浸出2h,锌浸出率可达95%,并获得一种适合铜铅熔炼的浸出渣。     

烟化法处理铅锌冶炼渣的生产实践与探讨

铅锌冶炼渣含有锌、铅、银、锗等有价金属,且属重金属危废物。根据锌浸出渣和铅还原渣的特性,将固态锌浸出渣与液态铅还原渣按配比混合烟化处理。该技术应用实践表明：铅锌冶炼渣通过烟化炉搭配处理,具有生产效率高、资源利用率高、节能环保等优点。既能有效回收铅锌冶炼渣中的有价金属,又实现了铅锌冶炼渣的无害化处理。