板棍式振动破碎机破碎效果及能耗的影响因素试验分析

板辊式振动破碎机是一种利用板辊之间的振动、挤压和剪切等破碎形式,实现矿物破碎的高效破碎机。为进一步了解各参数对物料破碎效果及能耗的影响,取主轴转速n、振幅A、辊板间隙h、颗粒粒径d为主要影响因素,以搭建的破碎能耗检测平台测得的破碎能耗、破碎分维数为主要评价指标,设计了单因素五水平试验。试验结果表明:随着主轴转速的增加及振幅的加大,其物料破碎分维数均呈线性递增趋势,物料破碎效果也越好,用于破碎物料的能耗也明显增多;对于板辊间隙,间隙越大,破碎效果越差,破碎能耗也随之减小;随着入料粒度的增大,破碎分维数越大,破碎效果越好,破碎能耗却随之降低,但变化量并不明显,这符合越小颗粒越难破碎的实际情况。     

基于EDEM的新型辊式振动破碎机破碎性能仿真研究

为提高破碎机物料破碎效率,以Φ1 000 mm×1 000 mm的对辊破碎机为原型建立新型辊式振动破碎机结构的三维模型。以不影响仿真试验为基础,对新型辊式振动破碎机结构进行一定程度的简化,在Solidworks三维建模软件中创建新型辊式振动破碎机的几何模型,将几何模型导入到离散元软件EDEM中,设置模型的物性参数和物料颗粒黏结参数,建立颗粒破碎模型,模拟物料破碎过程。分别以破碎辊平均受力及物料黏结键断裂数为试验指标研究新型辊式振动岩石破碎机破碎效率,采用正交试验方法,建立破碎辊转速、破碎辊振动频率以及偏心轴偏心距对破碎辊平均受力及黏结键断裂数影响的试验方案,对数值仿真结果进行极差分析和方差分析,得到各因素的影响主次关系和显著性水平。再利用SPSS软件对试验数据进行单变量线性模型分析,创建破碎辊平均受力和黏结键断裂数与以上三个水平因素的关系模型,并得到对应的参数最优。以破碎辊平均受力为试验指标时,Φ1 000 mm×1 000 mm新型辊式振动破碎机最佳因素组合为：破碎辊转速32 r/min,偏心轴转速为1 400 r/min,偏心轴的偏心距为3 mm;以物料黏结键断裂数为试验指标时,Φ...     

基于分形理论建立低频振动挤压破碎能耗预测模型

矿石低频振动挤压破碎过程中,针对破碎能耗模型描述的复杂性,提出利用分形理论建立破碎能耗预测模型。以板辊式低频振动破碎实验机为研究对象,结合分形理论,分析单颗粒碎后质量分布与破碎能耗的关系,综合考虑振幅、主轴转速、板辊间隙及入料大小,设计四因素五水平正交试验,分析试验数据,在能量平衡的基础下借助最小二乘法建立了破碎能耗分形预测模型。通过试验对比实测值和预测值,验证了所建立的板辊式低频振动破碎实验机振动挤压破碎能耗的分形预测模型的有效性。     

基于DEM的煤炭颗粒破碎模拟研究

为了进一步理解煤矿颗粒齿辊式破碎机中的破碎行为,对煤炭颗粒的破碎行为进行了试验研究和DEM模拟研究。研究结果表明,当齿辊速度高于150r/min时,提高齿辊转速不能有效地的改善产品质量;在相同的齿辊转速下,螺旋齿辊的破碎产品质量最好。     

基于EDEM的旋回破碎机能耗模型研究

为解决国内相关企业在设计制造过程中缺乏指导降低能耗的破碎能耗理论模型的问题,依托芬兰美卓60-110E型旋回破碎机的基本参数,应用Solidworks搭建三维模型,基于EDEM离散元仿真软件,分析进动角、动锥底角、动锥转速、排矿口大小等关键参数对破碎机能耗的影响,建立破碎机能耗理论预测模型,并得到旋回破碎机性能最优时的关键参数值。根据响应面分析与模型方差分析结果表明：进动角与动锥转速对能耗模型的影响最为显著|当获得同等大小破碎力的情况下,进动角为0.48°、动锥底角为79.99°、动锥转速为130.00r/min、排矿口大小为166.24mm时,旋回破碎机的性能最优,与原工作参数下的旋回破碎机单位能耗相比,能耗降低约1.9%|最后通过与现场数据对比分析,模型基本可靠。该模型的建立可以为高性能旋回破碎机的设计及能耗预测方面的研究提供参考。     

四辊液压可调破碎机通过鉴定

4 PGY—1000四辊液压可调破碎机系仿美产品。辊子为φ360×1000mm,转速296r/min、辊子线速度330m/min,电机功率55kw。可破碎小于80％矸石的原煤、齿辊间隙可在20～100mm范围内通过手动液压泵     

光面对辊破碎机辊筒直径的确定

光面对辊破碎机在冶金、煤炭、有色、建材等行业被广泛地应用。光面对辊破碎机适宜的破碎比一般为3（或4）～1，给至该设备的给料粒度范围一般为13～102mm，产品粒度范围从13mm到大约20网目。光面对辊破碎机能产生很少的细粉物料并无过大粒度。辊简直径是光面对辊破碎机最重要参数之一，辊筒过小将造成物料不能被辊筒咬住（被抛出），使破碎机不能有效地工作。因此，慎重地合理地确定对辊破碎机辊筒直径是十分重要的。对辊破碎机辊简直径是随着两辊之间的间隙，给料粒度及被破碎物料的内摩擦系数而变化的。给料直径、辊筒及辊筒间距之间比较…     

盘式磁选机用于和睦山铁矿干式抛尾试验研究

本文研究了使用盘式磁选机对和睦山铁矿进行干式预选抛尾,通过洗矿分级试验,确定了原矿洗矿分级后按粒级抛尾的试验方案,改进后的磁系对分选效果改善明显,同时考察了卸料盘与分选盘间距,分料板与分选盘间距,分选盘转速和卸料盘转速等设备参数并进行了正交试验,对 5mm粒级的试样在卸料盘与分选盘间隙4mm,分料板与分选盘间隙8mm,分选盘转速为80r/min,卸料盘转速为180r/min条件下,可抛掉37.47%品位为13.09%的尾矿,对-5mm 0.63mm粒级的试样在卸料盘与分选盘间隙4mm,分料板与分选盘间隙8mm,分选盘转速为60r/min,卸料盘转速为210r/min条件下,可抛掉41.50%品位为13.37的尾矿,预选抛废效果明显。     

双齿辊破碎机综合破碎性能研究

利用离散单元法(DEM)对双齿辊式破碎机破碎不同形状颗粒的过程进行了数值模拟。仿真过程中,进行颗粒替换,颗粒粘接,模拟不同双辊齿参数(辊齿倾角、辊齿排数与转速)下破碎情况。通过DEM计算出双齿辊式破碎机所承受载荷,然后与有限元法(FEM)耦合计算得出双齿辊破碎机的变形量。计算其破碎率,定义综合破碎指标,设置单因素试验及正交试验,建立双齿辊的参数与破碎率,变形量与综合破碎指标之间的关系,对参数进行显著性分析。     

盘式辊压破碎机研制

盘式辊压破碎机采用料床粉碎机理,以多级磨辊结构,通过串联、多级破碎方式,实现对金属矿石的有效粉碎。分析盘辊间隙、磨辊直径、磨辊宽度、磨盘直径等设备参数设计的原则和依据,给出磨辊力和单位能耗的计算公式。样机粉碎试验测得铁矿石样品的最大压应力临界值为175MPa,下磨盘最大线速度临界值约为2.2m/s。料床稳定性试验测得第3级盘辊间隙和第3级磨辊直径的比值范围为0.012⁰.040。粉碎产品筛析表明,产品中细粒级含量高。     

破碎方式对某磁铁矿石磨矿速度和Bond球磨功指数的影响

为验证破碎方式对磨矿速度和Bond球磨功指数的影响，使用某磁铁矿选矿厂的鄂式破碎产品、圆锥破碎产品和高压辊磨产品，分别进行磨矿动力学试验和Bond球磨功指数试验。结果表明：①高压辊磨产品的可磨性最好，圆锥破碎产品次之，鄂式破碎产品最差。同一破碎产品的磨矿速度随着磨矿时间的增加而降低。不同破碎产品，随着磨矿时间增加，颗粒性质逐步均匀并接近，磨矿速度逐步接近，破碎方式对磨矿速度的影响逐步降低。②Bond球磨功指数试验表明，在磨矿产品粒度大于0.10 mm时，破碎方式对磨矿的能耗影响显著，高压辊磨产品最节能；当磨矿产品粒度小于0.10 mm时，破碎方式对磨矿的能耗影响降低。破碎工艺中增加高压辊磨机，对于增大磨机处理量、降低磨矿能耗十分有益。     

盘式辊压破碎机单磨辊能耗分析

建立了能耗模型,对影响因素进行分析,可以为设计和运行参数的选择提供依据。通过挤压区和滑移区压应力分析,得到粉碎腔压应力分布曲线,从而建立盘式辊压破碎机单个磨辊单位能耗模型。在物料能有效粉碎的前提下,应采用较小的磨辊直径、较低的磨辊力和较大的盘辊间隙。在第3级磨辊粉碎试验中,最大压应力在15～35 MPa时,各尺寸细粒级产品随着最大压应力的提高而增加,之后再提高最大压应力,细粒级产品含量增加不再明显。盘辊间隙取5~25 mm比较适宜,单位能耗试验结果与能耗模型基本相符。     

高效颚式破碎机的研制

对传统的颚式破碎机内齿角设汁概念进行了分析,发现其有很大的局限性,认为它没有真实地反映颚式破碎机的工作优况,并针对单肘板颚式破碎机的运动特性提出了啮角设计的新概念——工态啮角。工态啮角的概念纠正了传统的单肘板颚式破碎机啮角设计的错误,正确地解释了影响单肘板颚式破碎机工作的各种因素。作者以工态啮角为设计思想,设计了肘板下置式高效、低磨损曲线破碎腔的单肘板颚式破碎机,取得了非常好的效果。与原用颚式破碎机相比较,处理能力提高20～50％,颚板寿命延长1倍以上。     

回转式破碎机的研制

回转式破碎机的破碎功能是通过偏心回转辊和固定凹面破碎板组成的破碎腔来实现的。破碎腔啮角呈静态和动态变化。且从大到小，使该机具有高频破碎、高密破碎、渐进破碎和强制排矿功能，从而破碎能量集中，效率高，能耗低，磨损小。破碎鹅卵石的工业试验结果表明，该机的生产能力比颚式破碎机提高近１保，能耗约降低４０％，钢耗降低５０％以上，破碎产品粒度分布更趋合理。     

惯性圆锥破碎机破碎机理与工作特性分析

介绍了惯性圆锥破碎机的工作原理与结构。通过分析惯性圆锥破碎机破碎力的特点,讨论了破碎力对产品的影响;分析了排料间隙大小对设备工作能耗以及产品粒度的影响。在此基础上,讨论了利用惯性圆锥破碎机改进破碎流程的方法。利用惯性圆锥破碎机产品粒度的特点来降低磨机入料的途径可以有效地降低破碎流程的能耗及钢耗,实现节能降耗。根据工业生产现状,概括了惯性圆锥破碎机的研究方向。     

基于ADAMS的立轴冲击式破碎机转子载荷

在分析立轴冲击式破碎机结构和工作原理的基础上,进行了转子的Solid Works三维建模.通过将模型导入ADAMS中进行动力学仿真,模拟破碎机在运转中物料的抛出过程,得到了转子所受最大冲击力和平均冲击力随转速的不同变化,说明降低最大冲击力的值和频率既需要考虑转子结构及相关参数的优化,还要分析进料粒度均匀性的影响.仿真结果表明,转速是影响立轴冲击破碎机破碎质量和效率的重要因素,破碎效果不总是随着转速的提高而提高;1 450~1 750 r/min是转子受力均衡,能获得平稳运转的转速区间;降低最大冲击力的值和频率既要考虑转子结构及相关参数的优化,还要分析进料粒度均匀性的影响.     

基于Weibull分布的Bond冲击破碎粒度分布特征

为了对石灰石受冲击破碎后的颗粒粒度分布特征进行分析,采用Bond冲击破碎试验机对不同粒度的单个石灰石颗粒在不同摆锤冲击角度下进行冲击破碎试验。结果表明：Bond冲击破碎后石灰石颗粒粒度符合Weibull分布模型;破碎后颗粒的质量累积概率随冲击能量的增加而提高;破碎后颗粒的质量累积概率密度函数曲线峰值随着给矿粒度的增加而减小;冲击能量增加到一定数值后,冲击能量继续增加,破碎后石灰石各粒径颗粒的质量增加效果随给矿粒径增加而逐渐减弱;给矿粒度一定时,细粒径颗粒的增加幅度随着冲击能的增加而较小,破碎后颗粒的质量累积概率密度函数曲线的峰值随着冲击能的增加而提高;破碎后颗粒的质量累积概率密度函数曲线的宽度随给矿粒径的增加而增大。     

一种新型破碎机的设计

目前国内的破碎机破碎后的粒度比较大且不均匀,能耗也比较高。设计出一种新型低能耗、破碎效果好的破碎机,破碎机内转盘高速抛撒,外转筒高速反向撞击,使物料在被不断地抛撒打击,并与后续不断进入的物料高速碰撞过程中,被破碎成粉料。合格细料经内置筛筛分排出,粗料继续被破碎。经过多次实际试验,证明该设计方法是可行的。该类破碎机有利于从节能、高效等方面综合提高建材、矿山等企业的经济效益和社会效益。