锥齿轮齿坯轮冠距的实用测量方法

轮冠距H是指锥齿轮的定位面至轮冠(锥齿轮的轴向削面内顶锥与背锥的交点即理论外径尖点)间的距离。轮冠距极限偏差是锥齿轮齿坯在加工过程中控制的重要项目之一。轮冠距是测量齿厚时控制锥齿轮副啮合侧隙的一个间接测量基准。在轮冠距片合格的情况下,方可以外径d_(?)作为测量基准控制弦齿高h_(?)和弦齿厚s,因为这时节锥相对轴向定位面的正确位置才能得到保证,锥齿轮副啮合时必要的侧隙也才能得到控制。一般轮冠距的上限偏差应取为0,以保证设计中所确定的顶隙。基于此,国标GB11365—89“锥齿轮和准双曲面齿轮精度”附录B“齿坯公差及接触斑点(参考件)”中对轮冠距的极限偏差推荐值:当中点法向模数为≤1.2mm、>1.2～10mm和>10mm时,轮冠距极限偏差分别为_(-50)~0μm、_(-75)~0μm和_(-100)~0μm。     

锥齿轮轮冠距对齿轮精度的影响及实用测量

轮冠距是锥齿轮齿坯公差的重要项目之一,也是测量齿厚时控制锥齿轮副啮合侧隙的一个间接基准。在加工的过程中应对轮冠距的尺寸精度严格限制,并保持其尺寸的一致性。首先对轮冠距与理论安装距的关系及其对锥齿轮齿高、齿厚的影响加以阐述,并介绍了实用的测量方法,在实际生产中加工效率高,实用。     

圆锥齿轮支承端距M值偏差的工艺控制

圆链齿轮毛坯公差的控制,对保证切齿精度和传动性能有很大的影响,尤其是顶锥角δ_(?)、支承端距M(基准端面至齿顶圆直径的距离,又称轮冠距)、偏差值△M的控制更为重要。它对圆锥齿轮的啮合位置,齿侧隙等影响较大,故支承端距的公差是齿轮中锥角、齿高和要求啮合特性的函数。目前对圆锥齿轮毛坯公差值的确定还没有统一的标准,有关的设计手册和资料仅有推荐选用参数。圆锥齿轮的齿坯公差详见《机械设计手册》中册(化学工业出版社,第二版,表8-215,第540页)及表1。     

锥齿轮轮冠距的万能测量

在加工锥齿轮中,除齿形有其特点外,齿坯测量也有其特点。锥齿轮的轮冠距是一个重要的参数,它直接影响齿轮加工质量和使用性能。一般说来,齿坯测量要有专门的轮冠距检验夹具和样板,但在单件小批生产量中,不可能具备这些夹具和样板,在此情况下,如何精确地测量出轮冠距,一直是生产中的一个难题。在实践中,我们摸索出一种间接的万能测量方法,在此作一简单介绍。 1.锥齿轮轮冠距的作用 (1)轮冠距控制了面锥的高低,使锥齿轮在传动中有合适的顶隙,以保证传动的平稳性和润滑油的贮存。 (2)锥齿轮的齿厚在大端测量,轮冠距控制了背锥的位置,从而使齿厚测量有其可靠性。锥齿轮的齿坯如图1所示,δ_a为锥齿轮面锥角、     

锥齿轮坯轮冠距的测量

加工锥齿轮坯时,当齿顶面全锥角2δ_α(δ_α为锥顶角)控制在规定公差的范围内后,轮冠距H是一个很重要的尺寸.它将直接影响下道工序刨齿时的齿厚、测量工作和最终的装配质量,H值过大,甚至会因顶齿而无法装配.     

轮冠距公差的确定与测量

在锥齿轮轮坯加工中,严格控制轮冠距尺寸是保证齿轮加工,检测和装配三者基准统一的一个基本条件。本文从分析齿顶圆直径与轮冠距公差存在着一个确定的函数关系出发,指出了HBO—92—76标准附录3中所给定的轮坯公差的不合理性,以及由此而产生的测量方法上的误解和对“轮冠距尺寸”概念上的模糊认识。笔者在介绍目前国外几种轮坯公差选用方法的基础上,建议采用新的轮坯公差确定方法。     

直齿锥齿轮热后加工工艺装备设计研究

对直齿锥齿轮加工工艺过程控制中的工艺装备提出一套新型优化设计方案和加工制做方法,用于控制直齿锥齿轮分度圆锥母线与基准轴心线的几何偏心、齿圈跳动△Fr和轴交角综合误差△F'ri∑以及安装距极限偏差△fAM,保证直齿锥齿轮副在锥顶重合、节锥相切条件下正确啮合,提高直齿锥齿轮制造加工精度.     

锥齿轮轮冠距的工艺控制

锥齿轮轮冠距的测量十分困难，致使轮冠距的加工精度难以保证，在小批量生产时更是如此。笔者采用的“尺寸移植法“有效地控制了锥齿轮轮冠距和顶锥角。此法简单、易行、方便、可靠。特别适用中小批量生产。     

公法线测量直齿锥齿轮

直齿锥齿轮在加工过程中的测量,通常都是用齿轮卡尺测量齿厚(单齿测量)。下面介绍一种用公法线长度L_n测量直齿圆锥齿轮齿厚的新方法。这种方法的优点在于,测量时不以齿顶圆作基准,故不受外径尺寸误差的影响,此外,通过测量公法线长度的变动量,可测出齿轮的周节或基节的累积误差等。用公法线长度测量直齿圆锥齿轮时,将测量量具接触在锥齿轮的大端背锥边缘上(如     

锥齿轮轮冠距卡尺

轮冠距是圆锥齿轮坯上的一个重要尺寸,它对轮齿的加工精度和装配后的齿轮副啮合精度都有直接影响。由于其结构的特殊性,轮冠距H值几乎无法用通用量具进行有效地测量,而成了机械制造中的一个难题。     

锥齿轮轮冠距和锥面跳动的测量

我厂生产圆锥齿轮轮冠距的公差为0.095mm,由于不易测量,原采用样板靠目测,难以保证质量。为此,我们改用深度尺测量齿顶锥面上B点的高度(图1)。再经过计算,可精确得到轮冠距值和齿顶锥面的跳动值。检验准确,适于各种圆锥齿轮。 由于不能直接测量轮冠距,改测B点高度,即得到h_1。h_1比轮冠距高一附加值h_2,即:h=h_1-h_2     

开合式圆锥齿轮轮冠距测量座

开合式圆锥齿轮轮冠距测量座圆锥齿轮（尤其是小模数圆锥齿轮）的轮冠距公差甚小，在大批量生产中通常需要采用相对测量法才能适应轮冠距全检的要求。为适应不同规格的孔、轴型圆锥齿轮轮冠距测量的需要，我们设计了一种开合式测量装置，其结构如下图所示。ｍ１．基座２．...     

直齿圆锥齿轮双啮综合测量的分析

直齿圆锥齿轮双啮综合测量的方法有两种,如图1a、b所示,均是在恒力作用下测量作紧密啮合的圓锥齿轮对相对位置的变动。图1a是通过轴线夹角的改变来测量其位置的变动,这时是在齿轮对锥顶重合的正确安装位置下进行;图1b是通过改变锥顶的距离来测量,锥顶重合的条件得不到满足,啮合间隙的补偿引起锥顶的偏移,锥顶的偏移破坏了齿轮对啮合时齿距的均匀性,必然导致啮合跳动。     

小经验

曲线圆锥齿轮在修理中的替换 我厂波兰HWCa-110镗床的一对进刀螺旋伞齿轮,齿被打坏,需换新齿轮。该齿轮 (图1)是Fiat(费亚特)齿型,属摆线齿圆锥齿轮。这类齿轮测绘和加工都很困难。为此,我们试用圆弧锥齿轮替代摆线齿圆锥齿轮。根据原安装位置的大小,抓住前一种的节锥距是后一种的顶锥距的不同点,作弧齿圆锥齿轮图2。 观察图1、2不难发现,摆线齿圆锥齿轮顶锥不重合,弧齿圆锥齿轮等顶除收缩齿形 (格里逊制)顶锥重合。两种制式中,锥距相差2.8mm,前一种的节锥距是后一种的顶锥距。根据这些不同点,进行结构设计,只是外径有所增大,一般不会影响…     

直齿圆锥齿轮支撑端距的间接测量

直齿圆锥齿轮传动广泛用于两相交轴之间传递运动和力 ,常用的直齿圆锥齿轮传动为轴间交角为∑ =90°的标准直齿圆锥齿轮传动。我们在维修进口精密机床时 ,常常需要加工图 1所示直齿圆锥齿轮 ,加工时需要测量圆锥齿轮的支撑端距H1。圆锥齿轮的支撑端距H1是指齿轮顶锥与背锥的交点到支撑端面的轴向距离 ,由于它直接影响直齿圆锥齿轮的安装距A(见图 1 ) ,因此对支撑端距H1的尺寸精确度要求较高。由于我厂不是专业齿轮加工厂 ,缺乏直齿圆锥齿轮专用量具 ,在齿轮单件维修或小批量生产中 ,通常使用通用量具对H1进行测量 ,常常因为测量不精确导致…     

直齿圆锥齿轮齿坯量规的设计

直齿圆锥齿轮对切齿前的齿坯要求严格,本文介绍齿尖距L和齿顶圆直径d所用量规的设计。一、直齿圆锥齿轮齿坯公差及有关工序 1.齿坯公差 GB11365—89《锥齿轮和准双曲面齿轮精度》规定齿坯三项公差(如图1所示):齿尖距L的极限偏差、顶锥角ψ极限偏差和齿顶圆直径d极限偏差。安装距K的极限偏差在加工齿形时控制,背锥角ψ。一般图纸中均给出极限偏差或规定为较低的公差等级。上述四个项目的极限偏差,正是本文所介绍的两种量规要检查的。     

圆球法测量锥齿轮齿厚

圆球法测量直齿圆锥齿轮齿厚最大优点是，由于不用背谁作基准，因而可放宽齿坯尺寸及角度公差，并能较好的保证锥齿轮的互换性。该测量法的实质与圆柱齿轮相似，即在齿槽中放入一个圆球，由圆球的径向位置（以齿轮轴线为基准）和轴向位置（以齿轮安装基面为基准）偏差来确定齿厚偏差，与圆柱齿轮不同的是预先调整好圆球位置。当用两个不同直径的圆球来测量大小端的齿厚时可计算出齿向误差。该测量法的最大难题是确定圆球直径DR、圆球径向位置yM和轴向位置XM及齿厚偏差与位置偏差的换算关系。图1是圆球与直齿圆锥齿轮齿廓接触在分雄面上时…     

圆锥齿轮坯对齿厚加工精度的影响

在锥齿轮加工中，控制圆锥齿轮坯的轮冠距和大端外圆尺寸精度是很重要的。本文论述了加工和测量的方法。     

直齿锥齿轮齿坯精度及其检测

论述了齿坯精度－轴孔径误差和端跳，外径，顶锥母线跳动，安装距和轮冠距，顶锥角，齿厚偏差等－对齿轮加工精度的影响，提出检测的方法和差值的计算公式。     

一种新型非圆锥齿轮副的传动原理及其齿面求解

非圆锥齿轮副是一种典型的用于相交轴或交错轴间运动传递的齿轮机构。根据滚子凸轮副与非圆锥齿轮副的传动原理及特点,提出一种可同时实现相交轴间的旋转运动和输出端轴向移动的新型非圆锥齿轮副——正交复合运动锥齿轮副;运用齿轮啮合原理及共轭曲面理论,建立正交复合运动锥齿副轮传动坐标系,结合标准球面渐开线圆锥齿轮齿面模型,推导该齿轮副共轭齿面方程;分析基于特定节曲线的正交复合运动锥齿轮副位移及传动比影响因子及其变化规律;采用范成加工方法,运用SolidWorks设计软件,获得瞬时接触微平面并完成齿廓设计,实现正交复合运动锥齿轮副的精确齿面、实体模型的建立及运动分析。