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考虑到机架间传热系数的变化 ,建立了一套将传热系数按变量来处理的新的冷连轧机轧制过程温度计算模型 ,并定量分析出总压下率、轧制速度、来料初始温度、道次变形量的分配等因素对机架间带材温度的影响 相似文献
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1.概述热轧带钢生产须在临界区精确地控制轧制温度,该轧制温度除与中间坯尺寸、温度、机架间冷却水量、成品尺寸及钢种等因素有关外,同精轧机轧制速度密切相关。为保证最后机架轧制温度为850~890℃,精轧机入口温度为1050~1070℃时,必须使带钢秒流量在120~125kg/s·m 宽度范围内。 相似文献
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冷轧时轧件塑性变形热、摩擦热是导致带钢和轧辊温度升高的主要原因,而乳化液的冷却作用和带钢在机架间的热量损失使带钢和轧辊的热传递过程非常复杂,通过有限元温度模型可以进行轧辊和带钢温度的精确计算,为准确进行轧机辊缝设定和轧辊热凸度计算提供了依据. 相似文献
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以U形件热冲压为例,通过数值模拟、正交试验和函数拟合研究了连续热冲压中模具温度的变化规律以及模具导热率、工件与模具间接触换热系数和冷却水对流换热系数对模具温度的影响。结果表明:连续热冲压U形件时,模具温度在波动中上升,达到热平衡时,波动幅度不再变化。模具温度越低,对工件淬火越有利。增大模具导热率与冷却水的对流换热系数可以降低模具温度;增大工件与模具间接触换热系数,模具温度上升,U形件冷速呈抛物线变化,通过计算可以确定接触换热系数的合理取值范围。 相似文献
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文中设计了模铸实验并采用喷水冷却方式来模拟AZ31镁合金半连铸一冷区传热过程,得到了用于反求界面换热系数的温度变化曲线。采用反热传导法求解了不同冷却水量下熔体-模具间的界面换热系数,并分析了冷却水量对界面换热系数的影响。结果表明,随着冷却水量的增加,界面换热系数峰值与冷却水量呈正相关,冷却水量由20 L/min提高到60 L/min时,换热系数峰值从1 425.8 W/(m2·K)增加到2 727.5 W/(m2·K),且高冷却水量的换热系数峰值出现在低的温度;随着冷却水量的增加,从铸坯边部到中心的凝固组织均匀性明显提高。 相似文献
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针对某产线深冲钢热轧出现大量猫耳形板廓缺陷的问题,对精轧机组工作辊磨损及其热凸度、比例凸度分配、带钢横向温度分布、轧制过程相变等板形影响因素进行了测试分析。结果表明:各机架比例凸度设定不合理,带钢横向温度分布不均匀,精轧下游末机架带钢发生相变等因素的共同作用,是造成深冲钢热轧猫耳形板廓缺陷的主要原因。通过将系统中精轧入口设定凸度调整为厚度的1.5%,将出口目标凸度设置为40~120μm,并采用保证加热炉板坯保温时间,开启辊道保温罩,超宽带钢采用边部加热器,改善机架间冷却及将终轧温度提高10℃的措施,基本消除了深冲钢热轧猫耳形板廓缺陷。 相似文献
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要得到合格的铸件,在保证合格钢液成分的同时,钢液的浇注温度是浇注工艺的关键因素。针对本车间的生产情况及生产的铸件,通过计算从钢液出炉到浇注过程中温度的变化,并结合生产经验,对车间不同铸件浇注温度以及铸件的浇注顺序的控制提出可行性意见。 相似文献
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本文论述了西门子840D数控系统轴定位误差温度补偿原理和数学模型的建立,并结合实际应用案例阐述了温度补偿软硬件设计方法,以及PT100电阻温度传感器的应用。 相似文献
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双区加热定向凝固液相温度梯度研究 总被引:2,自引:0,他引:2
在分析双区加热定向凝固热流的基础上推导出了液相中温度梯度(GL)的关系式,提出了提高GL的途径。结果表明:在双区加热时采用液体金属冷却在结晶生长速度较大时仍可获得很高的GL;当辐射挡板的厚度为30mm,双区加热上下区的功率比为1:2时,定向凝固温度较高,并可以进一步提高GL。 相似文献
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板带轧机工作辊温度模型与特性研究 总被引:2,自引:0,他引:2
准确地计算轧制变形区的发热量 ,通过联立工作辊与轧件的热平衡方程 ,获得工作辊温度计算新模型 ;全面分析工作辊温度与轧制工艺参数的关系 相似文献
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��ͬ���������ղ�������������������Ƥ�ķ��� 总被引:2,自引:0,他引:2
要: 采用热模拟实验机研究了不同的精轧开轧温度、终轧温度和卷取温度对钢板表面三次氧化铁皮的结构和厚度的影响规律。实验结果表明:随着精轧开轧温度和终轧温度的升高,Fe2O3和Fe3O4在整个铁皮层中的百分量逐渐降低,而FeO层的增长速率较快。氧化铁皮的共析转变普遍存在“迟滞现象”,其中350-500℃是该实验用钢共析转变鼻温区。从高温区快速降温到鼻温区,而后缓慢冷却到室温是避免发生先共析反应、促进共析反应的有效方法之一。在鼻温区以上温度卷取,可获得含有FeO较多的减酸洗钢,此种氧化铁皮有利于酸洗。在鼻温区卷取可获得含有Fe3O4较多的免酸洗钢。这是热连轧钢板表面氧化铁皮的主要两个控制思路。 相似文献
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气门在发动机中处于高温、腐蚀性的介质中,本身受到机械冲击、摩擦等作用,要求气门具有高的抗腐蚀性、耐冲击性、耐磨性等性能。通过测温方法可以确定发动机最高工作温度和气门的硬度最低位置,从而确定它的材质和制订最合理的热处理工艺参数,来满足它的服役条件。 相似文献