苯佐卡因合成工艺的改进

目的:改进苯佐卡因的合成工艺.方法:评价了合成苯佐卡因的主要合成路线,在较优合成路线的基础上进行试验研究,在酯化反应阶段利用微波辐射对甲苯磺酸催化合成对硝基苯甲酸乙酯.结果:酯化反应时间缩短为11min,酯化反应收率96.5%;工艺改进后,酯化和还原两个阶段的总收率达81.1%,有较大提高.结论:实验证明工艺改进后,反应时间大大缩短,总反应收率增加.     

左旋甲状腺素钠合成工艺的改进

以L-酪氨酸为原料,六步法合成左旋甲状腺素钠。对左旋甲状腺素钠合成的关键步骤--偶联反应的催化剂进行了改进,考察了偶联反应催化剂用量、溶剂用量、反应温度、反应时间等因素对反应的影响。工艺经改进后,偶联收率达60.5%,比文献报道提高了18.5%,6步反应总收率为22.5%,比文献值提高了11.1%。     

硫普罗宁合成工艺的改进

改进了硫普罗宁的合成工艺条件。在中间体α-氯代丙酰甘氨酸的分离中采用先盐析再萃取的新工艺。在硫普罗宁的合成中,对合成物料配比、反应温度、反应时间等工艺条件进行了改进与优化。将文献报道的总收率由31.9%提高到了55.9%(以α-氯代丙酰氯计)。该合成工艺条件与方法能有效提高反应收率,降低生产成本,适合工业化生产。     

红霉素6,9-亚胺醚的合成工艺改进

改进了红霉素6,9-亚胺醚的合成工艺,简化了合成红霉素6,9-亚胺醚的操作流程,降低了生产成本,提高了产品的收率和纯度。以硫氰酸红霉素为原料,经肟化反应、贝克曼重排反应"一锅法"合成了红霉素6,9-亚胺醚。改进后的合成工艺,与原生产工艺相比省略了红霉素肟盐、红霉素肟的过滤和烘干等步骤,收率92.6%,纯度96.8%。     

Ru(Ⅱ)-BINAP型手性催化剂的合成

在国内外原有Ru(Ⅱ) BINAP合成工艺的基础上,对其起始原料和关键步骤进行了改进。以经过拆分后的联萘酚为起始原料,通过酯化反应,偶联反应和络合反应等3步反应合成了一种新型的手性催化剂,总收率达到74%。其中在合成BINAP这一关键步骤中,选用了更为易得的NiCl2·(PPh3)2作为催化剂,并对关键的后处理工作做了改进,此步反应进行平稳且收率达到90%。     

药物合成中间体3,4-二甲氧基苯甲醛的绿色合成改进

以邻苯二酚为原料,经醚化反应和Vilsmeier反应,以87.8%的总收率合成了3,4-二甲氧基苯甲醛,并对第二步Vilsmeier反应的合成工艺进行了改进,使该步骤收率由86.5%提高至91.2%,所使用的Vilsmeier试剂的量由2.5倍过量降低至1.5倍过量,降低了合成中氮元素和磷元素的浪费,提高了反应的环境友好性。     

高纯乙酰氯生产工艺的改进

通过对国内乙酰氯现有生产工艺的考察、研究,对传统的醋酸和三氯化磷合成法进行了工艺改进,改进后工艺的产品收率比原来提高近6%,达到96.3%以上,产品质量达到99.0%以上,反应条件更加温和,操作容易控制,基本无三废产生,生产成本明显降低。     

熊去氧胆酸关键中间体的合成工艺研究

优化熊去氧胆酸中间体的合成工艺,提高反应收率,摸索反应条件及重结晶等,总收率达到43.0%。目标化合物结构经熔点、1HNMR谱、13CNMR谱和MS得到确证。改进后的合成工艺切实可行,适合工业化生产。     

乙氧萘青霉素钠中间体2-乙氧基-萘醛制备工艺中Vilsmeier反应的绿色改进

以β-萘酚为原料,经醚化和Vilsmeier反应,合成了乙氧萘青霉素钠的侧链合成中间体2-乙氧基-萘醛,总收率90.2%,并对第二步Vilsmeier反应的合成工艺进行了改进,提高了收率,降低了废液的总磷、总氮和总量,提高了反应的环境友好性。     

头孢孟多酯钠的合成

对头孢孟多酯钠常用的合成工艺进行了总结,改进了头孢孟多酯钠的合成路线,选用了反应条件温和、易于控制的N,O-双三甲硅基乙酰胺(BSA)作为硅烷化试剂;对其它反应条件如溶剂系统、反应时间、温度等进行了工艺优化。结果显示,改进后的工艺成本较低,适用于工业生产,收率可达140%以上。     

丹皮酚合成工艺的改进

优化丹皮酚的合成方法,以间苯二酚为原料,通过酰基化,聚乙二醇4000为相转移催化剂与碳酸二甲酯甲基化得到的丹皮酚,收率由文献的68.3%提高到85.3%。该合成工艺反应条件温和操作简单、原料廉价易得,且用无毒的碳酸二甲酯代替剧毒的硫酸二甲酯,适合工业化生产。     

富马酸葡萄糖异丙酯的合成及其防腐作用研究

分三步合成新型防腐剂富马酸葡萄糖异丙酯。讨论了第三步的合成条件,确定了反应最佳条件:富马酸异丙酯单酰氯(mol)∶葡萄糖(mol)=4∶1,反应温度70～90℃,反应时间80～90 min,产率达75.4%。研究了富马酸葡萄糖异丙酯对常见细菌、霉菌、酵母菌的抑制效果,并探讨了其在酱油、食醋等调味品中的防腐保鲜效果。     

甲醇为原料联合制备碳酸二甲酯、甲缩醛和二甲醚反应体系热力学计算及节能分析

围绕碳酸二甲酯的高效、绿色、安全、节能合成目标,构建了联合生产碳酸二甲酯、甲缩醛和二甲醚反应体系及节能工艺。借助Aspen Plus软件对独立反应及复杂体系进行了热力学分析。由结果可知,升高反应压力或降低温度可明显提高碳酸二甲酯的平衡组成;与甲缩醛和二甲醚合成工艺相耦合后,可大幅提升甲醇平衡转化率,由0.5%~5.9%提高到91.7%~96.3%。根据热力学计算结果和动力学因素,提出顺序生产碳酸二甲酯、甲缩醛和二甲醚的串联催化反应器工艺。甲缩醛和二甲醚的分离采用简单精馏方式,碳酸二甲酯和水共沸物的分离采用变压精馏,3种产品的质量浓度均可达到99%以上。可有效解决单独生产碳酸二甲酯和甲缩醛生产中原料循环量大、能耗高和易爆炸等缺陷。     

甲基苯基碳酸酯均相催化合成工艺的优化

以碳酸二甲酯和碳酸二苯酯为原料合成甲基苯基碳酸酯,对合成工艺条件进行了优化。结果表明,最佳合成条件为:n(碳酸二苯酯):n(碳酸二甲酯)=3∶1,反应温度170℃,滴加速度1.2 m L/min,催化剂用量为碳酸二苯酯质量的5.5%,反应时间2 h。在此条件下,碳酸二苯酯转化率98.4%,甲基苯基碳酸酯收率69.8%。     

反应精馏合成碳酸苯甲酯的研究

通过对碳酸二甲酯和苯酚酯交换反应精馏合成碳酸苯甲酯的研究,探索出了最优的工艺条件,为以后碳酸二苯酯的工业化奠定了基础。研究表明：以MoO3为催化剂,在1．25MPa下,反应温度200℃,原料中碳酸二甲酯与苯酚的摩尔配比为4：1,催化剂与原料的质量比为0．0005：1,反应时间7h,苯酚总转化率为4853％,碳酸苯甲酯产率为39．75％,苯甲醚产率为8．78％,碳酸苯甲酯的选择性为81．91％。     

碳酸钾催化酯交换合成碳酸二丁酯的研究

研究了碳酸二甲酯（DMC）与正丁醇（n-BuOH）酯交换合成碳酸二正丁酯（DBC）的反应，筛选出合成碳酸二正丁酯的催化剂。考察了物料配比、温度和时间诸因素对反应的影响。结果表明，K₂CO₃具有较好的催化活性和选择性。得出了该反应最佳工艺条件：常压，反应温度140 ℃，反应时间4 h，n(DMC)∶n(n-BuOH)=1∶3。在催化剂用量为原料总质量的1%的条件下，DMC转化率为89.1%，DBC收率为86.9%，DBC选择性为97.6%，甲基丁基碳酸酯（MBC）收率为2.2%，碳酸二异丁酯(DIBC)的收率为70.0%，碳酸二叔丁酯（DTBC）收率为10.3%。     

二异丙基二硫代磷酸富马酸二丁酯的合成

用异丙醇、五硫化二磷合成二异丙基二硫代磷酸(Ⅰ)。以对甲苯磺酸为催化剂,Ⅰ与富马酸二丁酯进行反应,合成了润滑油无灰添加剂二异丙基二硫代磷酸富马酸二丁酯(Ⅱ),对合成的工艺条件进行探讨。结果表明:合成Ⅰ的较佳条件为:五硫化二磷与异丙醇的摩尔比在(1.05～1.1)∶1,反应温度控制在60～70℃之间,物料反应彻底,产物的质量好。合成Ⅱ的较佳条件为:Ⅰ与富马酸二丁酯的摩尔比1∶(1.05～1.10),对甲苯磺酸的用量在投料总量的0.8%～1.0%,反应温度130～140℃,酸值低,色泽好。总收率可达98%。     

碳酸二甲酯合成方法研究

介绍和比较了目前国内外碳酸二甲酯合成技术中较有前途的甲醇氧化羰基化法和酯交换法，并对国内碳酸二甲酯合成技术的发展提出了自己的看法。