对数型凸度圆柱滚子超精研导辊的设计与加工

对数型凸度圆柱滚子超精研导辊的设计与加工是圆柱滚子加工的关键。详细介绍了超精研导辊的设计与加工方法，采用该方法可取得良好的经济效益。     

M1080切入磨床工装设计改进

就目前采用M1080无心磨床加工球面滚子因导板和靠模板设计存在的缺陷加工的滚子圆度、直径变动量、直径尺寸的一致性和粗糙度达不到工艺要求等问题，提出了改进工装的设计方法。     

用M1080无心磨床加工轴承滚子的工装设计

探讨了球面滚子采用M1080无心磨床贯穿磨削,加工球面滚子的工艺装备的设计,并以22322CA轴承滚子为例,较详细的介绍了工艺装备的设计。     

滚子棒料车削加工自动装置

原来滚子棒料加工采用人工上、下料，并且靠人工进行装夹棒料，工人的工作强度极大，每天操作者需要搬运数吨重的棒料，不仅增加了工人的负担，而且劳动效率很难保证，滚子加工质量波动较大，因此生产任务只能靠加班延时来完成，为解决工人劳动强度大、生产效率低、滚子加工质量波动大的问题，笔者设计改进了一种与加工机床配合使用，能实现加工滚子棒料自动上、下料、自动夹紧的自动装置，提高了企业的经济效益。     

新型滚子自动送料器

设计了一种滚子间歇式自动送料装置,其利用气动控制技术,通过PLC控制,完成滚子传输过程中的隔料、夹紧、送料3个动作,实现了工序间滚子的自动传输和滚子加工自动连线的柔性化.     

圆锥滚子的技术特性

圆锥滚子是轴承滚动体中加工技术难度最大的产品.由于圆锥滚子轴承的设计特点,圆锥滚子的标准化程度较低;但为了实现圆锥滚子轴承的功能与性能,圆锥滚子需要控制的检测项目繁多,其中凸度、球基面及非工作表面质量是技术难点.我国目前仍只能批量生产Ⅲ级及Ⅱ级滚子,且质量水平不稳定,而I级和0级滚子基本上难以提供.要制造出高质量、特别是高精度的圆锥滚子,必须采用先进的加工设备、工艺技术及检测手段,如高速双击冷镦机、数控磨削超精机床及自动线、精密测量仪器等.随着加工设备的国外引进与自主研发,国产圆锥滚子的产品质量与技术水平将会取得显著突破.     

大直径圆锥滚子凸度切入磨削

介绍以磨削代替超精加工大圆锥滚子凸度的方法，并对磨削用靠模板的设计加工方法及切入法磨削加工大圆锥滚子的凸度的工艺实施方法和加工效果进行了分析。     

轧辊用四列圆锥滚子轴承质量控制要点

根据轧辊用四列圆锥滚子轴承的使用工况,结合设计及生产经验,阐述了四列圆锥滚子轴承设计及加工中需要控制的要点。     

基于ObjectARX的高速滚子链链轮设计

应用基于ObjectARX的AutoCAD二次开发技术实现滚子链链轮的虚拟加工和设计过程。通过模拟链条与链轮的近似共轭啮合过程,实现链轮虚拟加工过程,得到满足近似共轭啮合的链轮齿廓。链轮虚拟加工包络成形的原理是将链条滚子表面假想为刀具,切制链轮毛坯,链轮轮齿齿面即链条滚子表面在相对运动过程中在链轮毛坯上形成的包络。所得链轮齿廓曲线对于改善滚子链链轮的设计,提高滚子链在高速下的使用性能具有重要借鉴意义。     

修整线型滚子的加工探讨

滚子滚动表面形状与其寿命有着必然联系。带有修整线型滚子由于其优良的表现,被广为选用。通过改进工装设计,缩短修整线型滚子加工路线,提高了生产效率。     

棱形样板刀的计算机辅助设计

在轴承零件的车削加工中，棱形样板刀得到了广泛的应用，如圆锥滚子轴承内圈滚道，圆柱滚子轴承内圈、外圈滚道的成形加工均可使用棱形样板刀加工。但是，由于棱形样板刀的设计计算比较复杂，因此，用传统的方法设计时，不同设计人员计算结果也存在差异，从而使一个产品的刀具设计要经过反复计算才能最后     

金刚石滚轮砂轮修整装置设计

为实现轴承内圈双内沟的成形磨削,设计了金刚石滚轮修整装置。满足了产品的加工要求,解决了调心滚子轴承、调心球轴承、双沟球轴承和短圆柱滚子轴承加工中的主要技术难点。     

改进冲压滚子模具设计

在轴承滚子的专业化生产中，滚子毛坯的加工分为冷冲压和车制两种。而冷冲压滚子产量在70％以上。冲压工装质量的好坏和使用寿命的长短，直接影响到滚子的产品质量、产量和生产成本，原来使用的整体模具，由于它的平均使用寿命低，浪费原材料，已不能满足加工滚子的质量要求。在生产实践中，我们从研究模具材质、改进模具结构为出发点，设计制造了组合式切料模、组合式压滚上模和组合式去环下刃。     

用M25OA内圆磨床加工轴承球面挡边

在M250A磨床上用碗形砂轮加工大型圆锥滚子轴承和调心滚子轴承的球面挡边,可使球面挡边半径R达到设计要求,并介绍了具体的加工磨床床头角度调整计算公式。     

介绍两种球面滚子自动仿形车床

文中介绍:1.邯郸轴承厂与轴承工厂设计处联合研制的气、液联合控制的球面滚子自动仿形车床,用于车削中、大型球面滚子,亦可车削圆锥滚子。加工范围:φ20—56毫米、L=10—90毫米的滚子。加工精度:椭圆度±0.02毫米,直径公差±0.05毫米。2.磕山劳动轴承厂制成一台球面滚子自动车床。提高工效一倍,材料利用率提高10％。文中还就两种车床的结构作了分析,     

DG400双端面磨床辅助支承设计

介绍了双端面磨床DG400的加工特点,对其在加工圆锥滚子轴承内圈、单挡边圆柱滚子轴承内圈及球轴承内圈时所使用的辅助支承进行了设计,并详细介绍了辅助支承偏心量e的确定方法。     

圆锥滚子无心贯穿式超精研中滚子滑动分析

圆锥滚子的无心贯穿式超精研过程中存在滚子与导辊之间的滑动现象,会影响加工质量,造成导辊磨损。分析导辊与滚子之间的周向滑动,建立了两者之间几何滑动模型并进行因素影响分析,得到纯滚动点最优位置方程。结果表明:纯滚动点在最优位置时几何滑动最小;导辊转速和半径越大,几何滑动越大,在不影响加工效率的情况下,应选择较小的导辊转速进行导辊设计和滚子加工;滚子锥角越大几何滑动越大,应加强对大锥角圆锥滚子超精滑动的控制。     

MS1080切入磨改造

目前我公司加工滚子普遍采用无心贯穿磨的方法 ,这种加工方法滚子在磨削过程中 ,除了滚子自身的旋转运动外 ,滚子还要在刀板上向前滑动 ,这就给刀板的加工精度以及刀板与导轮、砂轮之间的相对位置精度提出更高要求。而采用切入磨方式加工滚子时 ,滚子端部定位 ,滚子只做自身的旋转运动而不做轴向滑动 ,即相对于切入磨而言 ,贯穿磨方式加工的滚子 ,各种相关因素对其加工精度影响更大一些 ,在各方面条件相同的情况下 ,利用切入磨方式加工的滚子要比贯穿磨方式加工的滚子精度高。为了证明这一点 ,经过大胆尝试 ,我公司对ＭＳ10 80磨床进行了切…     

主轴滚子轴承铣削加工中切削深度优化量算

为了提高铣削加工的工艺水准,需要进行切削深度优化量算模型设计。提出一种基于多轴联动加工切削深度误差修正的主轴滚子轴承铣削加工中切削深度优化量算方法,采用响应面分析法构建铣削参数与主轴滚子轴承加工质量之间的数学模型,以顶隙系数、切齿深度和切削深度为目标优化参量,建立多目标优化模型,在切削速度和进给速度多轴联动约束下进行切削深度误差修正,实现主轴滚子轴承铣削加工参量的优化解算。仿真结果表明,采用该方法进行主轴滚子轴承铣削加工参量量算,加工工艺参数的全局优化性能较好,切削精度较高,加工误差收敛性较好。     

滚子链链板表面加工质量系数的研究

从滚子链链板孔常用的加工方法入手,研究了表面加工质量对滚子链疲劳强度的影响。通过对板孔加工方法不同的系列试样的成组疲劳试验,得到了相应于板孔不同加工方法试样的R—S—N曲线,进而求出了不同预期寿命时表面加工质量系数的分布,并从微观上分析与研究了典型工艺下的疲劳裂纹萌生及扩展速率,从而为滚子链疲劳可靠性设计提供了重要的基础数据。