1025t/h烟煤锅炉掺烧褐煤的可行性试验研究

在280 MW负荷工况下,对某电厂6号烟煤锅炉掺烧褐煤的可行性进行试验,研究褐煤掺烧比例对磨煤机运行方式、排烟温度、NOx排放浓度以及锅炉热效率的影响。结果表明,掺烧褐煤后,锅炉的出力受到了一定限制;随着褐煤掺烧比例的增大,锅炉排烟温度与NOx排放浓度呈现先增大后减小的趋势;锅炉热效率呈下降趋势。     

600 MW烟煤锅炉掺烧褐煤试验研究

以某600 MW机组锅炉为研究对象,进行褐煤掺烧试验,通过对20%、40%、60%不同褐煤掺烧比例及纯烟煤工况下的制粉特性、炉内燃烧特性、锅炉热效率、运行参数等分析对比,结果表明:掺烧褐煤后,通过降低磨出口温度,调整折向挡板开度等手段可使制粉系统的出力满足要求,同时保证制粉系统运行的安全性。从炉内着火情况来看,喷口的着火距离有拉近的趋势,炉膛水冷壁、大屏上覆盖的渣量及炉底渣量都呈增加趋势。掺烧褐煤后锅炉效率总体下降,褐煤掺烧比例为60%时,锅炉效率同比降低约0.45%。NO_x排放浓度随着掺烧比例的提高而增大。以期为同类型褐煤掺烧锅炉燃烧优化及技术改造提供依据。     

中储式制粉系统掺烧褐煤的试验研究

某电厂200 MW机组为了大比例掺烧褐煤,在1号锅炉制粉系统进行了中温炉烟改造,增加了中温炉烟系统。为使系统安全、可靠运行,实现大比例掺烧褐煤的目的,对1号锅炉进行制粉系统改造后相关试验。试验结果在掺烧50%、60%比例褐煤并投入中温炉烟系统时,磨煤机入口负压保持在1 100 Pa以上,磨煤机出口温度均能维持在60～70℃,制粉系统末端含氧量均低于16%,能够满足掺烧大比例褐煤时制粉系统防爆和干燥出力要求。1、2号磨煤机最大出力分别为63 t/h和68 t/h。在掺烧60%比例褐煤条件下,磨煤机总出力基本能够达到规定裕度要求。     

1000MW超超临界机组掺烧褐煤试验研究

针对某电厂1 000 MW超超临界机组进行了掺烧霍林河地区褐煤试验,分析了不同掺烧比例下,磨煤机和机组的综合性能。结果表明,随着掺烧褐煤比例的增加,磨煤机最大出力逐渐降低,掺烧30%时磨煤机最大出力为91.1t/h,100%褐煤时为46.2 t/h;掺烧比例为30%时,6台磨全部运行时机组才能带满负荷,掺烧比例大于30%时,机组最大出力将受到影响,最佳掺烧比例为30%;在最佳掺烧比例下,与设计煤质相比,锅炉热效率下降0.6个百分点;通过燃烧调整试验,锅炉效率提高0.25个百分点,NOx排放浓度为308.4 mg/Nm3。     

800MW超临界机组掺烧褐煤的研究与应用

针对绥电公司800 MW超临界机组掺烧褐煤的实际情况,详细论述了大比例掺烧褐煤后对制粉系统及锅炉运行参数、锅炉效率和机组经济性的影响,分析了大比例掺烧褐煤后在制粉系统和机组安全运行等方面所采取的措施,在经济效益方面所取得的成效.通过计算,2011年1～10月,绥电公司800 MW超临界机组掺烧褐煤共节约费用约1.9亿元,经济效益非常显著.     

200MW机组锅炉掺烧褐煤制粉系统安全性试验研究

烟煤锅炉由于大比例掺烧褐煤而影响制粉系统安全稳定运行。通过对掺烧褐煤后制粉系统的安全性诊断试验,了解实际运行中制粉系统的安全状况及存在的主要问题,根据计算及试验结果提出合理的改进措施。     

800MW机组制粉系统掺混冷炉烟改造设计及影响分析

针对烟煤锅炉直吹式制粉系统大比例掺烧褐煤,为解决制粉系统磨制高挥发分褐煤易燃易爆等问题,提出了在制粉系统中掺混冷炉烟的改造方案,使褐煤掺烧比例达到50%以上,制粉系统末端含氧质量分数降低到16%以下。计算表明:从引风机出口抽取冷炉烟至一次风机入口的改造方案是可行的,能够满足制粉系统在各种运行工况下的防爆要求,并能提高制粉系统干燥能力。详细分析了改造后对锅炉产生的影响。     

烟煤锅炉两种方式掺烧褐煤的工程应用

从掺烧褐煤对制粉系统、燃烧过程以及排烟温度3个方面的影响对比分析了炉外掺烧方式与炉内掺烧方式的差异,并采用现场对比试验的实测结果,对分析结论进行了验证。从中得出主要结论:(1)炉内掺烧方式在制粉系统安全性、预防炉内结渣以及降低制粉系统电耗等方面优于炉外掺烧方式;(2)对于某具体褐煤,主煤的含水质量分数存在一个临界值。当主煤含水质量分数大于该临界值时,炉内掺烧方式下的锅炉排烟温度低于炉外掺烧方式,其经济性优于后者;(3)对于大多数烟煤锅炉,其主煤实际含水质量分数通常大于或接近其临界水分值,炉内掺烧方式的运行经济性优于炉外掺烧方式。因此,在条件许可的情况下,电厂应尽可能地采用炉内掺烧方式掺烧褐煤,在褐煤含水质量分数小于35%,主煤含水质量分数大于10%时尤应如此。     

200MW机组锅炉制粉系统掺混热炉烟技术改造可行性研究

清河电厂200MW机组锅炉采用热风干燥中储式制粉系统,为最大限度掺烧褐煤,解决中储式制粉系统磨制高挥发分、高水分褐煤极易发生爆炸的问题,提出了在制粉系统中掺混热炉烟的2种改造方案,使褐煤掺烧比例达到50%,制粉系统末端含氧质量分数降低到16%以下。可行性研究表明,在锅炉转向室抽取热炉烟掺入制粉系统的改造方案是可行的,该方案与制粉系统启停时的安全措施相结合,能够满足制粉系统在各种运行工况下的防爆要求。该方案也为同类型锅炉的改造提供了新思路。     

清河公司7号炉掺混热炉烟技术改造

清河电厂200MW机组7号炉改造后燃用蒙东褐煤。为最大限度掺烧褐煤,解决中储式制粉系统磨制高挥发分、高水分褐煤极易发生爆炸的问题,提出了在制粉系统中掺混热炉烟的改造方案。锅炉采用热风干燥中储式制粉系统,使煤掺烧比例达到50%,制粉系统末端含氧质量分数降低到16%以下。     

燃用无烟煤锅炉改烧烟煤的实践

采用烟煤型布置、取消卫燃带以及热一次风加热器技术等对某电厂2×135 MW机组燃用无烟煤锅炉进行了改烧烟煤的改造,改造后在燃用以神华煤为主的烟煤时,锅炉的飞灰可燃物含量由原来的7％～10％降低到1％以下,锅炉排烟温度降低了20 ℃以上,锅炉热效率提高了3.0％以上,机组的供电煤耗降低了10 g/(kW·h)以上.而且,炉内结渣程度可控,制粉系统和送粉系统运行安全可靠,改造达到了预期效果.     

掺烧石油焦对煤粉锅炉燃烧影响的试验

石油焦燃烧热值高 ,价格低 ,电厂煤粉炉掺烧石油焦经济效益可观 ,但锅炉的燃烧变得更为复杂。通过在上海石化 4 1 0 t燃烟煤煤粉锅炉上 4种不同的煤焦掺混比的燃烧试验 ,研究石油焦掺烧对煤粉锅炉运行稳定性和经济性的影响 ,确定运行的调节手段 ,即通过改变气流扩散强度和采用大一些的过量空气系数 α。     

烟煤锅炉掺烧褐煤时干燥剂的计算选取

针对烟煤锅炉掺烧褐煤受到制粉系统制约的问题,阐述了某电厂300 MW机组HG - 1025/17.5 - YM36型锅炉的主要设计参数和燃料特性,计算了在不同褐煤掺烧比例以及不同干燥方式下的制粉系统热平衡,分析比较了4种干燥方式对制粉系统的影响,确定了以“热风+冷风”为合理的干燥方式,通过计算得到了不同磨煤机组合下褐煤掺烧比例及锅炉最大负荷,褐煤掺烧经济性分析结果证明了机组掺烧褐煤的可行性.     

固定床神华烟煤高温中速热解特性研究

本文研究了中速热解过程中神华烟煤的组分析出规律,基于管式炉获得了不同热解压力和温度情况下神华烟煤的热解产物,分析了其热解机理。同时,对热解组分分布、产量和热解失重率规律进行研究。结果表明:在高升温速率下（可达100 K/s）,热解失重率随热解温度的升高而不断增加,随热解压力升高而降低;热解气组分以H₂和CO为主,CH₄和CO₂次之,C₃H₈和O₂含量几乎接近于零,析出顺序不尽相同,析出曲线表现为单峰或双峰分布;热解压力会对组分析出峰产生较大的影响;热解气产量随热解温度升高而增大,但其与热解压力呈非线性的变化关系。     

农业生物质稻草与烟煤混烧特性及动力学分析

采用TG-DTG-DSC联用技术对农业生物质稻草、烟煤及其混合燃料进行了热重实验,研究了其可燃特性、着火特性、燃尽特性及综合燃烧特性,分析了混合燃料的燃烧机理,并计算了燃烧动力学参数。结果表明:稻草与烟煤混烧的DTG曲线出现2个峰值,随着稻草在混合燃料中所占比例的增加,在DTG曲线2个峰值之间,DSC曲线逐渐出现向上的吸热峰;混合试样的着火温度大大低于烟煤的着火温度,混合燃料S6(稻草∶烟煤=4∶1)的着火温度及燃尽温度最低,其最大反应速度和平均反应速度均大于其他混合燃料的值;混合燃料的前期主要属于均相着火,后期属于多相着火;混合燃料在低温阶段反应级数约为1.5,高温阶段反应级数约为0.4;混合燃料低温阶段活化能及频率因子均大于高温阶段的活化能及频率因子,体现了活化能与频率因子变化的一致性;在烟煤中适当加入生物质稻草有利于促进烟煤的充分燃烧,提高其燃烧效率,从而降低纯烧煤所带来的环境污染。     

利用小煤斗降低无烟煤锅炉油耗

本文给出一种无烟煤锅炉掺烧烟煤的设计方案,通过设置专用的烟煤小煤斗,使得无烟煤锅炉掺烧烟煤变得相对简单。尤其适合无烟煤锅炉采用烟煤启动或低负荷采用烟煤助燃工况,可以大大降低燃用无烟煤锅炉启动或低负荷助燃用油,对于改善燃用无烟煤电厂的经济性和安全性,都有参考价值。     

W型火焰锅炉无烟煤掺烧烟煤试验研究

在广西某电厂W型火焰锅炉进行越南无烟煤与山西大友烟煤掺烧试验,掺烧方式采用炉前掺烧和分仓掺烧,掺烧时采用烟煤比例逐步递增方式.通过比较不同掺烧方式和掺烧比例下炉膛结焦情况、灰渣可燃物含量、火焰温度水平以及制粉系统安全性的变化趋势,确定越南无烟煤与山西大友烟煤最大掺烧比例为4∶6,推荐采用炉前掺烧方式     

Numerical study of bituminous coal combustion in a boiler furnace with bottom blowing

Results obtained by the numerical study of a solid fuel combustion scheme with bottom blowing using Ekibastuz and Kuznetsk bituminous coals of different fractional makeup are presented. Furnace chambers with bottom blowing provide high-efficiency combustion of coarse-grain coals with low emissions of nitrogen oxides. Studying such a combustion scheme, identification of its technological capabilities, and its further improvement are topical issues. As the initial object of study, we selected P-57-R boiler plant designed for burning of Ekibastuz bituminous coal in a prismatic furnace with dry-ash (solid slag) removal. The proposed modernization of the furnace involves a staged air inflow under the staggered arrangement of directflow burners (angled down) and bottom blowing. The calculation results revealed the specific aerodynamics of the flue gases, the trajectories of solid particles in the furnace chamber, and the peculiarities of the fuel combustion depending on the grinding fineness. It is shown that, for coal grinding on the mill, the overall residue on the screen plate of 90 µm (R₉₀ ≤ 27% for Ekibastuz coal and R₉₀ ≤ 15% for Kuznetsk coal) represents admissible values for fuel grind coarsening in terms of economic efficiency and functional reliability of a boiler. The increase in these values leads to the excess of regulatory heat losses and unburned combustible losses. It has been established that the change in the grade of the burned coal does not significantly affect the flow pattern of the flue gases, and the particles trajectory is essentially determined by the elemental composition of the fuel.