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兰州石化公司炼油厂一套常减压蒸馏装置由于设备老化,能耗高于国内同类装置。分析了换热流程、加热护等方面能耗高的原因,从节能技术改造、节能管理和优化工艺操作等方面探讨其节能途径,井对今后装置节能工作提出了建议。 相似文献
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中国石油化工股份有限公司巴陵分公司烯烃厂ARGG装置在实际运行中暴露出能耗高、蒸汽难平衡等问题,通过运用大系统用能综合分析方法,分析装置用能现状,找到了换热流程的“瓶颈”,并运用窄点设计方法,确定最优的热量传递网络,网络换热终温由260℃提高到272.5℃;结合装置扩能改造,考虑装置原有流程布置,充分利用装置原有设备,确定最终的换热流程;两年的实际运行表明,本次换热网络优化取得了显著的经济效益,原油换热终温由改造前不到285℃提高到305℃,节能效果显著。 相似文献
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本文简要介绍了我国炼油厂常减压装置采取节能措施后的现状,强调原油换热流程优化计算机程序在节能方面的重要性,对石化北京设计院和中科院计算所联合开发的优化程序及其在常减压装置设计应用中的使用情况进行了介绍,对计算结果进行了分析和讨论。并对该程序的优点和不足之处进行了评价。 相似文献
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运用管式炉燃烧、辐射室传热、对流室传热、余热回收、炉墙保温等的优化技术,结合长岭炼油化工厂重整装置F-701热载体炉,进行了管式炉全面优化的技术开发。通过采用高效燃烧器、异形翅片管、优质隔热陶纤毡等,提高了全炉有效热负荷,炉子综合热效率达到89.3%。 相似文献
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兰州石化公司炼油厂一套常减压蒸馏装置由于设备老化 ,能耗高于国内同类装置。分析了换热流程、加热炉等方面能耗高的原因 ,从节能技术改造、节能管理和优化工艺操作等方面探讨其节能途径 ,并对今后装置节能工作提出了建议。 相似文献
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分析了延迟焦化装置能耗构成及其偏高的原因,结合生产实际制定了相应的节能降耗措施并用于生产装置。装置生产运行证明:降低循环比、缩短生焦周期,可提高装置处理量,降低装置能耗;从而保持装置长周期满负荷运行;调整好蒸汽产量与消耗平衡,抓好炉效管理,可降低瓦斯消耗;对设备实施精细化管理,优化高能耗设备的运行,可有效降低装置电耗;优化换热流程,回收利用装置高温余热,均可显著降低装置能耗。多项节能措施并用,显著提升了装置运行的经济效益。 相似文献
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结合某石化公司加氢裂化装置的用能现状及生产运行问题,利用Petro-SIM模拟软件,以装置换热网络流程模拟为基础,对加氢裂化装置换热网络进行了系统分析,找出换热网络中的不合理点,确立了换热网络节能优化的方向和潜力。针对原料与循环油等几股物流间局部换热网络的优化分析,提出了现行工况下不需增加投资的操作优化方案,并利用模型预测了最优化工艺参数和节能优化效果。通过操作优化调整提高了原料罐温度,从而提高了原料换热终温和分馏进料温度,降低了反应进料加热炉和脱丁烷塔底重沸炉燃料气消耗,可降低能耗74.18 MJ/t,获得效益约230×104RMB$/a。以热进料和热出料为契机,对换热网络的用能进一步优化改进,提出了增加一定投资改造的优化方案和增加热量输出的建议。模型预测改造后装置节能约146.54 MJ/t,增加效益约450×104RMB$/a。 相似文献
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本文从装置热进料、冷再生催化剂循环、分馏塔回流取热比例优化、换热流程优化等方面总结分析了大港石化公司催化裂化装置近几年节能降耗改造措施及运行效果。节能改造项目实施后,操作稳定性进一步提高,装置能耗降低明显。 相似文献
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山东昌邑石化有限公司常减压蒸馏装置原设计加工混合重质含硫原料油,改为主要加工轻质原油后,存在原油换后终温偏低、装置能耗高、常压炉超负荷运行等问题。通过实施换热流程优化、引入低温热水和高温催化油浆等换热介质参与换热、初馏塔常压塔更换部分高效塔盘等措施,达到了加工量大幅提升、能耗显著降低、目的产品收率提高的目的。 相似文献
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根据延迟焦化流程的特点,分析了延迟焦化装置扩大生产能力的瓶颈,探讨了基于能量综合优化的装置扩能解除瓶颈的策略方法,基于过程能量综合优化,运用流程模拟技术,通过配套的加热炉优化,分馏塔操作优化,换热网络柔性设计等手段,实现了装置扩大生产能力的目的,并运用所提出的策略对某延迟焦化装置进行了基于能量系统优化的扩能改造,在原流程与设备的基础上,装置处理量增大18.2%,装置物耗,能耗大幅度降低,改造设备投资少,说明能量综合优化对工艺装置扩能改造具有重要意义。 相似文献
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中国石化股份公司九江石化分公司重点节能改造项目——炼油装置低温热系统节能改造工程,自2008年9月份建成投用以来,取得了较好的节能效果和经济效益,炼油综合能耗降低84.018MJ/t。常减压蒸馏、催化裂化、溶剂脱蜡、加氢处理等多套生产装置通过优化换热流程停用空冷设备,每月节电约3.0×10^3kWh,节省电费15万余元,气体分离脱丙烷塔用上了热媒水加热,每小时可节约蒸汽约8t。 相似文献
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《石油石化绿色低碳》2015,(3)
聚己内酰胺市场产能趋近饱和,市场竞争日益激烈,企业节能减排压力骤增。通过采用热夹点分析技术和利用夹点三原则进行聚合装置换热网络优化分析,找出不合理换热设备,确定换热网络优化方案,改善装置用能现状,进一步降低了生产成本,提高了产品市场竞争力。 相似文献
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基于炼化企业生产用能规律及特点,借助流程模拟、对标、大数据分析等方法,中海石油宁波大榭石化有限公司开展了全厂能量利用优化研究,在装置工艺过程、换热网络、低温热合理利用、蒸汽梯级能量利用等方面提出了改进措施和优化方案,并实施了提高DCC装置原料直供比及分馏塔塔顶循环换热流程优化、乙苯装置低温余热回收利用、甲苯塔进料换热网络设计优化、抽提蒸馏装置蒸汽喷射泵技术应用等节能优化改造,每年产生经济效益约5 727万元,实现节能36 ktCE(1 tCE=29.3 GJ),减少CO2排放103 kt,全厂低温热利用率提高了16.3%。 相似文献
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换热网络节能潜力分析评价 总被引:1,自引:0,他引:1
换热网络是工艺装置中重要的能量回收子系统,优化换热网络能够有效提高能量回收利用效率。在优化改造之前,分析换热网络的节能潜力,指出节能量,评价节能难度,对指导换热网络的优化改造显得十分必要。基于夹点技术,本研究通过分析实际热公用工程用量和最小 热公用工程用量之间的相互关系,将实际热公用工程与最小热公用工程的差值作为换热网络优化改造的节能量,探讨提出将换热网络节能量与夹点区间热物流热量的比值作为节能潜力指标,用于评价换热网络改造的节能难度,并研究该指标在不同工艺装置热集成上的应用。以延迟焦化装置和喷气燃料加氢装置为案例,对其进行换热网络热集成改造,改造后增加热量回收4 537 kW,节能效果显著。 相似文献