基于同构制造单元的多动态联盟制造模式

讨论了模具企业所存在的生产能力与生产任务不匹配的问题 ,分析了模具企业实施动态联盟的难点 ,结合东莞地区模具企业数字化、敏捷化趋势 ,提出了能够有效地促进模具制造数字化、敏捷化的基于同构制造单元的多动态联盟制造模式     

支持中小企业动态联盟的ASP平台构建

分析了中小企业参与动态联盟的需求和特点,在此基础上提出了支持中小企业动态联盟的应用服务提供商(ASP)平台的体系结构,该体系结构包括基础数据层、系统支撑层、软件工具层、应用服务层、服务管理层、用户层6个层次;采用IDEF0方法,对基于ASP平台的动态联盟构建过程进行了功能建模,并详细分析了基于ASP平台模式的联盟伙伴寻求过程,建立了联盟合作伙伴选择评价指标体系,给出了联盟伙伴选择的AHP法层次模型,并已经应用于原型平台开发中,为盟主选择盟员企业提供了评价依据.实践表明,基于ASP模式开展企业网络化制造平台建设,它有利于吸引广大中小企业参与动态联盟,实现企业间制造资源有效集成与共享,进行产品协同设计,实施敏捷制造,提高企业竞争力.     

模具快速制造的虚拟企业化介绍

论述了模具快速制造企业实施动态联盟的必要性和可能性,阐明了实施联盟的关键技术和条件,介绍了动态联盟建立的过程,最后分析了模具企业实施动态联盟的优越性以及存在的问题。     

区域集聚的产品供应链和多动态联盟体系--动态联盟的高效运行模式

提出了一种高效的动态联盟运行模式－－区域集聚的产品供应链和多动态联盟体系，并分析了该模式的运行机制和形成机理。文章还结合两个实例，分析了区域集聚的产品供应链和多动态联盟体系的形成过程和运行特点。     

面向动态联盟的基于ASP制造资源信息系统研究

动态联盟作为敏捷制造的企业组织模式，是21世纪最有竞争力的企业合作模式。文章在分析动态联盟环境对制造资源信息系统要求的基础上，提出了基于应用服务提供商（ASP）的面向动态联盟的制造资源信息系统的总体结构，并讨论了制造资源信息建模、基于Web的分布式制造资源信息共享与协同交互、ASP应用服务的安全管理等关键技术。实践表明，基于ASP模式开展企业制造资源信息系统建设，是实现联盟敏捷制造过程的重要途径之一，它可以充分利用网络发挥社会资源共享优势，尤其是对广大中小型企业的发展有着重要的意义。     

区域性模具协同设计联盟及模具制造动态联盟

提出区域性模具协同设计联盟的概念，分析协同模具设计联盟的系统架构及完成协同设计的过程，提出模具制造动态联盟的概念，分析模具动态联盟存在基础及其实施要点。     

面向动态联盟的企业敏捷化改造

为了能够更好地实现企业间动态的联盟协作，充分提高企业敏捷性。本文系统地讨论了联盟企业改造的基本原则，提出了企业组织机构、生产制造和信息系统的改造方案。     

模具研制企业实施动态联盟的研究与实践

从模具研制企业的特点出发,引入了模具研制企业实施动态联盟的必要性;从的现状出发,讨论了实施动态联盟的可能性,在此基础上,提出了模具研制企业在现有条件下动态联盟的类型、形成、联盟的建立过程,讨论了联盟建立过程中注意的若干问题。     

敏捷制造环境下的产品模块化

针对一些已有的模块化分析方法及思路，结合模块的相关概念对敏捷制造环境下的模块化概念和方法进行深入探讨，明确动态联盟任务分解和模块划分的系统解决方法。     

网络联盟企业的制造过程设计环境

在分散网络化制造中,制造过程设计环境的开发是组建网络联盟是企业的必要条件。制造过程设计规范化使不同企业的制造过程相互组合成为可能。制造过程设计环境主要由电子资料库、过程设计工作站和开放式结构控制器组成。借助因特网和内联网在网络联盟企业中实现制造过程设计。     

虚拟制造技术及其在钢管行业中的应用展望

虚拟制造技术就是通过计算机虚拟模型,模拟产品制造过程,从而预测、检测、评价产品的性能和可制造性等。就虚拟制造的内涵、分类和主要特点,以及所包含的关键技术进行了多方面的探讨,并展望了虚拟制造技术在钢管行业中的应用前景。     

面向制造的产品特征模型及其应用研究

特征技术是制造系统各环节信息集成的关键。本文通过分析特征在产品不同制造过程中的作用及其内在联系，定义并建立了产品持征的形式化模型，全局产品特征模型，及映射模型，实现了特征在产品的设计，工艺与加工域之间的映射与信息集成，在此基础上，以应用实例说明了特征技术在CAPP及CAM自动规划与设计中的应用。     

面向敏捷制造的装配CAPP系统研究

分析了敏捷制造环境下的生产组织形式对装配CAPP系统的要求及其特点,建立了基于网络的AM—CAAPP系统的体系结构。详细研究了产品信息提取技术、装配工艺知识库技术、装配工艺决策技术、装配工艺评价技术等AM—CAAPP实现的关键技术。最后对原型系统进行了开发。     

An implementation of drive key cellular manufacturing

The drive key is one of the most important high-precision components of aircraft braking systems. In this paper, a cost effective drive keys manufacturing process is developed. This proposed manufacturing process makes use of near-net-shape manufacturing, computer numerical control (CNC) machining, and cellular manufacturing methods. To make the proposed process a reality, proper engineering with the proposed parts along with group technology are applied to the product design in conjunction with the proposed manufacturing methods. In addition, a general spreadsheet program is developed for each style of fixture modules to assist in part program coding. Moreover, statistical process control (SPC) is implemented to verify product quality and accept the product at the point of manufacture. It is observed that the implementation of the proposed drive key cellular manufacturing process results in a tremendous improvement in quality, throughput and productivity as well as a drastic reduction in manufacturing operations, workholding fixtures, cutting tools, and inspection media.     

基于并行工程的产品设计过程质量保证

论述了并行工程（ＣｏｎｃｕｒｒｅｎｔＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＣＥ）环境下产品设计过程的特点以及产品设计与其它过程设计及制造过程的关系。提出产品设计必须与过程设计并行一体化和交叉进行，指出在产品设计阶段通过质量功能配置（ＱｕａｌｉｔｙＦｕｎｃｔｉｏｎＤｅｐｌｏｙｍｅｎｔ，ＱＦＤ）进行由上至下的质量规划以及通过面向质量的设计而实现由下至上的产品设计过程监督。     

A novel paradigm for managing the product development process utilising blockchain technology principles

The product conceptualisation, design and manufacturing phases are becoming increasingly complex, since more available resources, stakeholders and sophisticated technologies are involved during product development. The exchange and management of product-related information is often a challenging task, affecting significantly the intellectual property protection process as well as the distinction of roles among stakeholders. This paper proposes a conceptual framework that utilises blockchain technology principles for managing product development information and processes with the goal of providing new approaches to extending the functionality of product data management systems. A test case focusing on products developed with additive manufacturing technologies is presented.     

基于UML的装备制造产品生产线仿真模型与实现

统一建模语言UML做为系统仿真建模语言，建立面向对象的生产线仿真模型。通过用UML建立静态模型和动态过程模型来表达整个制造系统的操作过程、活动准则、组织以及对象间的相互关系。以沈阳某数控机床厂作应用背景，采用仿真软件eM-Plant7，0作为仿真模拟工具，建立了桌面仿真原型系统NEU-Simulation，对生产线进行模拟，以设备利用率、总产出量作为绩效衡量指标，对设备数量、缓冲区大小、机床作业时间和操作人员的数量等四种绩效影响因子进行仿真和数据分析，找出关键瓶颈因子，指导装备制造企业进行生产线设计和车间改造。     

《焊接结构制造》课程项目化驱动教学体系重构研究

《焊接结构制造》课程是材料成型及控制工程专业焊接方向的专业必修课,以阐述典型焊接结构产品在生产制造过程中的制备工艺及装备为主要内容,是该专业"产品研发链"为导向的课程体系中"产品制造"环节的核心课程.文中以焊接结构的制造工艺过程为载体,依据典型焊接结构(主要为球型压力容器)的一般制造过程,分析整理焊接结构制造的典型工作...     

Evaluating the relationship between use phase environmental impacts and manufacturing process precision

The environmental impact of most consumer products is dominated by their use phase. However, these impacts tend to be driven by the manufacture of the product's components since components fabricated with higher precision typically allow the product to operate at higher efficiencies. This paper investigates the relationship between precision and life cycle environmental impacts by extending the traditional LCA methodology to evaluate the impact of manufacturing process precision on the functional performance of a product during its use phase. The implications of this relationship to manufacturing decision-making are also discussed as sustainability concerns may support the use of higher precision processes.     

基于并行参数化设计技术在冲压模具设计中的应用

阐述了基于“国家863／CIMS主题”重大应用项目并行工程设计平台上，利用PRI／E三维全参数化设计系统，针对在产品开发及冲压模具设计、制造过程中通过全相关参数化设计技术，实现产品的并行设计及制造。