深孔加工技术的新成果及其应用

本文分析了我国深孔加工技术的现状,概述了本所近几年来在中小直径深孔加工技术方面的研究新成果,还专门介绍了深孔加工技术用于回转体零件短孔的集约加工。     

1000MW超超临界汽轮机阀杆套筒深孔加工

以阀杆套筒的深孔加工为例,研究深孔加工的特点,在内孔不采用传统磨削加工的条件下,带来了加工工艺的复杂性与高难度。对此,设计一种新型大直径镗杆在高精度深孔加工中的应用工艺方案。通过新工艺方案的实施,解决了阀杆套筒高精度深孔切削加工的难题,其实施效果完全能满足阀杆套筒加工技术要求,可以推广应用到其他类似零件深孔的生产加工。     

浅谈深孔加工技术

现代化的深孔加工技术具体是对高精密孔实施的加工,不需要镗、铰等加工程序,只需一次就能够加工成型.围绕深孔加工技术,分析了深孔加工技术分类、深孔加工工艺概述及深孔加工中小直径加工技术应用.     

枪钻深孔加工颤振稳定性及振动加工技术综述

深孔枪钻加工中的颤振问题,严重地影响了产品的加工质量和机床的效率。以钛合金小直径深孔的枪钻加工为研究对象,从实验研究、理论分析、颤振预测、振动加工等几个方面,对目前小直径深孔枪钻加工技术进行分析,为后续的枪钻深孔加工钻削稳定性与振动加工技术的基础研究提供理论依据。     

《现代深孔加工技术》介绍

20世纪50年代,欧、日、美等工业国和地区率先把原来专用于兵器制造的深孔钻技术转用于能源开采、航空航天、机械汽车轮船制造、冶金、轻重化工、纺织及造纸关键件制造等广阔的领域,蔚然成为机械制造技术中一个不可或缺的独特分支。20世纪80年代改革开放后,我国深感深孔加工技术与各个行业息息相关,一时在企业和工科院校中呈现出一股深孔加工技术学习研究热潮,但由于中国没有自己独立知识产权的深孔加工装备创新成果,至今深孔加工技术依然是我国机械装备产业中一个薄弱环节,严重制约了我国机电工业,特别是资本型装备的研究发展。王峻教授编著的《现代深孔加工技术》(国防科工委“十五”规划专著)一书以作者独立开发的国际领先技术为主线, 揭开了深孔加工技术的神秘面纱,几十年来令机械行业感到障碍的深孔加工技术,终于被我国学者以令人信服的理论和实践加以突破。该书有如下特点。     

机械加工中的深孔加工技术研究

深孔加工技术是工业生产的重要技术,随着科技的发展,各行各业对深孔加工技术提出了更高的要求。本文从深孔加工技术的特点出发,探讨了深孔加工技术的措施与发展。     

重特大型工件深孔加工BTA装置的研制

经研究与实际应用,将BTA深孔钻加工技术移植到落地镗床上加工非回转体工件上的深孔,取得了成功,彰显出镗床用BTA深孔装置加工非回转体工件上深孔的特色.     

深孔镗滚复合加工的研究

通过对深孔镗滚复合加工技术的研究,分析了镗滚复合加工深孔的机理、工艺参数选择等内容,可以得出镗滚复合加工深孔具有加工精度高,质量稳定,生产效率高,生产成本低等优点。     

钛合金深孔枪钻加工研究综述

钛合金深孔(特别是小直径深孔)的钻削加工一直是机械制造业的难点,也是研究的重点。本文结合深孔加工的特点和钛合金的切削特性,从枪钻结构、加工工艺、振动钻削和加工稳定性四个方面对钛合金深孔枪钻加工技术的研究现状进行了分析和总结,指出了目前深孔枪钻加工存在的问题,并展望了今后的研究方向。     

在数控车床上应用枪钻技术加工深孔零件

介绍了一种新型深孔零件的加工技术,利用数控机床精度高的优点和枪钻技术良好的加工特点,实现了在数控车床上加工深孔零件的目标,既保证了深孔的加工精度,也丰富了深孔加工方法,提高了设备的利用率.     

复杂壳体类零件深孔加工方法研究

深孔加工技术是液压壳体类零件加工技术难点之一。详细分析了液压壳体类零件的结构特点、材料特性以及深孔相关要求,分别从热处理工艺的安排、孔加工方案的确定、刀具和机床的选择以及数控加工工艺的合理安排方面作了全面的分析和研究,总结了1套完整详细的深孔加工设计思路和方法。     

深孔超声圆周振动钻削初探

针对深孔加工难度大的特点,采用超声圆周振动加工技术,在普通车床上附加一套振动装置。试验加工了几种不同材料,不同孔径的深孔,取得了较理想的效果,为进一步研究和推广深孔超声圆周振动加工技术提供了可靠的依据。     

中介机匣焊接组合件支板内孔加工工艺技术研究

针对某中介机匣焊接组合件支板内孔加工中存在的技术瓶颈问题,对其机械加工工艺性进行了分析、研究,在零件研制过程中进行摸索,设计了可行的加工方案,采取了一些有效技术措施。通过零件工艺验证试验证明,可以达到预期的技术、质量指标要求。     

1000MW超超临界汽轮机阀杆套筒深孔加工

超(超)临界发电技术的发展至今已有半个多世纪的历史。从20世纪50年代起,以英国、德国和日本为代表,就开始了对超(超)临界发电技术的开发和研究,而且起步就是超越临界参数。在以阀杆套筒的深孔加工为研究对象的过程中,对于研究深孔加工的特点,在内孔如果不采用传统磨削加工的条件下,一定会带来加工工艺的复杂性和高难度。在这种情况下,如果想设计一种新型的直径比较大的蹚杆,那么在高密度的要求之下,就一定要采用更多的应用工艺方案来解决这个问题,也就是说,为了解决套筒高精度深孔切削加工的难度问题,那么在实施的过程中,就需要能够满足阀杆套筒加工技术的各种细节要求,并且可以举一反三、触类旁通地推广到其他类似的零件深孔加工生产技术之中。     

深孔型腔加工(一)

本文介绍了深孔型腔加工的经验,内容包括有关深孔型腔加工的技术要求,深孔加工用机床,深孔型腔加工用的工具和检验工具。以及对深孔型腔加工工艺中几个主要问题的探索。一深孔型腔加工的技术要求 通常总是以L(孔的深度)和d(孔的直径)的比值作为区分“深孔”和“非深孔”的界限。但是这种界限值至今还没有足够的理论依据来确定。因此,正确的区分原则应该是:孔的长度一般,能用通用标准刀具和加工方法制成的孔,叫做“非深孔”。若用上述方法不能合理制成,或根本不能制成,而必须采用特种刀具,专用设备和特殊加工方法制作的孔,一般叫做“深孔”…     

一种新型深孔镗刀研制

深孔镗削是深孔加工的重要部分,对其展开研究具有重要意义.以无氧铜难加工材料深孔镗刀研制试验为主要研究对象.分析深孔镗削运动形式、深孔镗削受力、深孔镗刀设计基本理论;设计并加工无氧铜材料的深孔镗刀,并进行相关刀具切削加工试验.分析加工试验中出现问题,提出解决问题的方法,通过试验来证明该方法的可行性,指导并应用于深孔加工的生产实际中.为以后实现相应材料和形状的零件的加工提高宝贵的经验,对深孔镗刀进一步研究具有很高的经济和研究价值.     

孔加工技术综述

随着加工技术的不断发展,孔加工技术也有了很大的改进。就目前较先进的一般孔加工和深孔加工的几种方法进行了分析,以方便实际加工中加工方法的选用。     

强力珩磨技术在难加工材料精密深孔加工中的应用

主要分析了强力珩磨技术的工艺特点及技术关键,通过强力珩磨技术在钛合金和沉淀不锈钢精密深孔加工中的应用,指出强力珩磨技术是解决难加工材料精密深孔加工的主要途径之一,是难加工材料深孔精密、高效加工技术.     

深孔超声圆周振动钻削

针对深孔加工难度大的特点，采用超声圆周振动加工技术，在普通车床上附加一套振动装置，试验加工了几种不同材料，不同孔径的深孔，取得了较理想的效果，为进一步研究和推广深孔超声圆周振动加工技术提供了可靠的依据。     

莱康明发动机机匣曲轴密封圈孔修理技术创新应用

针对莱康明航空活塞发动机机匣深度修理过程中在对贴合面进行铣削加工修理后曲轴密封圈孔的修理问题,采用自主创新修理技术的方式对曲轴密封圈孔进行修理满足尺寸要求,解决了曲轴圈孔尺寸标准的技术难题,应用验证了该修理技术在机匣实际维修过程中的可行性,在开发零部件自制和深度修理能力中有一定的参考价值.