ZHPbD59-1铸造铅黄铜锭的研制

在直接生产铅黄铜锭的工业试验条件下,进行了AZ-1高效环保黄铜细化剂与稀土细化剂对铜锭晶粒细化及其铜液流动性的对比试验研究;结果表明:AZ-1高效环保细化剂具有显著的晶粒细化和增强铜液流动性的作用,其效果明显优于稀土细化剂;并分析了开发高档ZHPbD59-1铸造铅黄铜锭的关键生产工艺及其质量控制。     

铜锭品位对低压铸造黄铜水暖铸件冶金缺陷的影响

分析了铜锭品位对低压铸造黄铜水暖铸件常见冶金缺陷的影响，结果表明即使原始铜锭的品位相差较大，但当成分相近时，对铸件的结晶组织形态影响不大，夹杂相均为以Pb氧化物为主、混有Cu、Zn或Si等氧化物的复合夹杂；铜锭的冶金质量直接影响铸件的性能，在原工艺中应采取有效措施对铜熔液进行脱氧除渣，并调整铸件中的Al、Si和Sb元素含量，以有效减弱冶金缺陷对铸件性能的影响。     

大规格钛扁锭凝固过程的非稳态数值计算研究

在大规格钛扁锭半连铸过程中,固相分数和熔池形貌对得到优质钛锭有着重要影响。本文以有限元为基础,采用数值模拟计算方法对大规格钛扁锭半连铸过程进行非稳态计算,重点研究了不同生产工艺条件对固相分数和熔池形貌的影响。研究表明,随着浇注温度和拉锭速度的增加,固相分数和熔池形貌变化区域的长度呈线性减小,钛锭熔池深度和钛锭1/4处熔池的深度呈线性增加。相对于浇注温度,拉锭速度对固相分数的影响更为显著。     

电磁连铸对黄铜凝固组织和性能的影响

实验研究电磁连铸在黄铜半连铸生产中的应用,及其对铜坯凝固组织、力学性能、物理性能的影响.H96和H65黄铜圆坯电磁连铸生产实验的结果表明,电磁连铸使铜液的流动增强,有利于熔池中温度的均匀化,实现了晶核数目的增值,表现在铸坯组织的细化和等轴晶范围与比率上升,铸坯密度增大,力学性能和导电率提高.     

高碳钢连铸保护渣的性能

为了研究高碳钢保护渣在连铸过程中的匹配性,对典型工业高碳钢保护渣的熔化、润湿、黏度、渣膜分布,以及传热性能进行研究。结果表明,4个高碳钢保护渣的开始熔化温度范围为1 110~1 129 ℃,润湿角范围为30.1°~37.8°,黏度范围为0.210~0.312 Pa·s,转折温度范围为1 046~1 130 ℃,渣膜的液态层比例为14.7%~18.9%。其中,1号高碳钢保护渣熔化温度较低(熔化区间1 110～1 345 ℃)、黏度较低(0.264 Pa·s)、渣膜液态层较高(比例为18.9%)、转折温度(1 059 ℃)和控热能力均适宜,表明该渣在高碳钢连铸结晶器中可以迅速熔化,形成足够的液态渣,并从弯月面渗入渣道,形成均匀的渣膜,从而润滑铸坯,避免黏结漏钢和裂纹等缺陷,保障高碳钢连铸的顺行。     

架空导线用高中强铝合金锭坯轮带式连铸生产工艺

分析了工艺参数对架空导线用高、中强铝合金轮带式连铸锭坯质量的影响。介绍了铝合金轮带式连铸过程中锭坯的各种典型缺陷及控制方法。结合现场生产提出了铝合金轮带式连铸生产工艺的优化方向,并利用轮带式连铸工艺生产出能够制备合格高、中强铝合金架空导线用的锭坯。     

H65黄铜水平连铸工艺研究

水平连铸法生产H65黄铜带坯是近年来从国外引进的一种新兴工艺方法,由于对该工艺方法理解掌握的局限性,导致铸坯质量不过关,造成产品的表面起皮、晶间裂,从而影响产品的质量及成品率。本文从水平连铸的结晶过程、工艺参数的选择、常见质量缺陷及解决办法等几个方面对水平连铸生产H65黄铜工艺的研究结果进行了详述。     

黄铜线材的保护气氛光亮退火

长期以来,人们一直在寻求一种不再需要进行酸洗的黄铜线半成品的光亮退火工艺。1972年,奥地利研究出了这种工艺,并在世界上16个工业国家获得了专利。该工艺为黄铜在保护气氛中实现光亮退火创造了条件。保护气氛的理化条件所采用的保护气体必须能使铜锌合金(黄铜)在再结晶温度保持金属光泽。由于铜     

黄铜的无公害熔炼工艺

气压机的部分零件系采用ZH62、ZHMn57-3-1和ZHA167～2.5等铸造黄铜制成。其熔炼工艺:先将预热的电解铜加入坩锅内,待铜料熔化后,加入炉料重量的0.3～0.5％磷铜脱氧,再分批加入锌,充分 加锌时铜液温度约1150～1200℃,大大超过锌的汽化温度(906℃)。这样,在加锌过程中,大量的锌被氧化和汽化,形成一种白色的雪花状的氧化锌烟雾充满车间,造成车间空气的严重污染,据我国企业设计卫生标准规定,车间空气中氧化锌最高容许浓度为5毫克/立方米。操作者吸入大量氧化锌烟尘后,易引起“金属烟尘热”等疾病。同时     

钛镍合金连续铸造装置

在自行研制的钛合金连铸装置上进行钛镍合金的连续铸造实验,在感应加热下使用氧化钙坩埚和氮化硼结晶器内衬,通过调整各项工艺参数,实现连续铸造.结果表明:在氩气保护气氛下,高频感应加热器保温输出功率为8kW,钛镍合金熔体温度为1400℃,引锭杆位置在感应线圈以下40mm处,引锭杆的牵引速度为8mm/min,冷却水温度为室温,钛镍连铸棒坯的直径为10mm可以拉出表面光洁的连铸棒坯.     

大断面铜包铝棒坯立式连铸成形工艺参数对连铸复合过程影响的数值模拟

以100mm×100mm大断面铜包铝棒坯为对象,建立棒坯连铸复合成形的数值模型,确定模型的边界条件,并通过设计的实验验证数值模型边界条件的准确性。基于验证的边界条件,采用ProCast软件对铜包铝棒坯立式连铸复合成形过程的稳态温度场进行数值模拟,得到了各工艺参数对连铸过程的影响规律,给出了工艺参数的调控策略和合理范围。结果表明,制备100mm×100mm大断面铜包铝铸坯的合理工艺参数范围为:在保持铜液温度1250℃的条件下,铝液铸造温度为760~790℃;一冷水流量为1600~2000L/h;二冷水流量为900~1100 L/h;二冷水距结晶器石墨套出口距离为20 mm;拉坯速度为80~100mm/min。     

MgO和BaO对CaO-Al_2O_3系保护渣熔化与结晶行为的影响

连铸保护渣的好坏决定着铸坯表面质量以及连铸是否能够顺利进行。采用SHTT的方法研究了BaO和MgO质量分数对CaO-Al_2O_3系高铝钢保护渣熔化温度、结晶性能的影响。研究表明,MgO能够提高保护渣的熔化温度;保护渣的熔化温度随BaO质量分数的减少而升高。MgO可以抑制保护渣结晶;当BaO部分取代CaO时,随着BaO/CaO比例增大,保护渣结晶性能降低;同时BaO和MgO不影响连铸保护渣的晶体矿相和形态。     

7075铝合金2540mm×550mm规格扁锭铸造工艺研究

试验研究了大规格7075铝合金扁锭的铸造工艺。结果表明:通过控制Fe、Si元素的含量可以改善铸造裂纹;采用软起铸,当铸造速度为40 mm/min～50 mm/min、铸造温度为675℃～685℃、冷却水温度为35℃～40℃、冷却水流量为40 m~3/h～70 m~3/h、结晶器液位高度60 mm～100 mm的条件下,铸造出表面无皱褶、裂纹、锭尾塌陷和成分均匀、晶粒细小的7075铝合金扁锭。解决了用2 540 mm×550 mm规格的7075铝合金扁锭生产航空货运用成品宽度超过2 300 mm的宽幅铝板必须横轧的问题,提高了成品率的同时降低了生产成本。     

BN对IF钢连铸结晶器保护渣理化性能的影响

采用BN替代碳质材料,研究BN对IF钢连铸保护渣理化性能的影响,在此基础上设计开发出IF钢新型连铸保护渣.新型连铸保护渣在熔化特性、粘性特征、夹杂物吸收能力和结晶性能等方面与传统连铸保护渣十分接近.新型骨架粒子BN可以使连铸保护渣熔化温度、熔化速度、粘度和结晶温度减小、Al2O3吸收速率增大.采用新型连铸保护渣可以彻底解决IF钢的结晶器内增碳问题,不会发生IF钢增硼问题,而在非稳态浇注条件下可能发生增硼反应.     

Cu-Al复合材料连铸直接成形数值模拟研究

建立了Cu-Al复合材料连铸成形的数值模拟模型,确定了模型的边界条件,提出了复合过程处理和结果评价方法。通过与部分实验结果对比表明,模拟结果与实验结果一致。以铜包铝棒坯立式连铸和Cu-Al复合板坯水平连铸过程为例,采用Pro CAST软件对其稳态温度场进行了数值模拟分析,得到了各工艺参数对连铸过程的影响规律,给出了合理的工艺参数范围,并结合模拟的参数进行相应的实验研究。结果表明,本工作建立的连铸复合模型、确定的边界条件、提出的复合过程处理和结果评价方法合理,可有效用于连铸复合成形模拟分析。计算结果表明,制备横断面为100 mm×100 mm、Cu包覆层厚度(4~10 mm)的铜包铝棒坯可行的连铸工艺参数为:Cu液温度1250℃,Al液温度750℃,结晶器长度200 mm,芯棒管长度290 mm,一冷水流量1600~2000L/h,二冷水流量900~1300 L/h,二冷水距结晶器出口距离30 mm,拉坯速率60~80 mm/min;制备厚度20 mm、宽度75 mm、Cu包覆层厚度(4~7 mm)的Cu-Al复合板坯可行的工艺参数为:Cu液温度1250℃,Al液温度760~800℃,拉坯速率40~80 mm/min,Al液导流管长度20 mm。     

连铸工艺参数对复合铜包钢线组织与性能的影响EI北大核心CSCD

连铸复合法是制备高性能金属复合材料的新方法,提高连铸速度对提高生产效率、降低生产成本具有重要现实意义,连铸速度的提升将显著影响连铸复合过程凝固行为和铸坯质量。本研究采用连铸复合法制备外径8.7 mm、芯材直径6 mm的纯铜包覆Q235钢线,研究较高速连铸状态下工艺参数对铜包钢线表面质量、铜包覆层组织、界面扩散层厚度和界面剪切强度的影响。结果表明:在连铸速度300~420 mm/min、复合温度1150℃、一次冷却水流量400~800 L/h、二冷水流量100 L/h的工艺条件下制备的铜包钢线表面质量较好,铜层晶粒细小,界面结合强度高。     

锭模涂料--新型的铝锭连续铸锭机脱模涂料

随着我国电解铝产量的不断扩大,全国各大铝厂已普遍采用2 0kg连续铸锭机组。由于2 0kg连续铸锭机普遍存在着脱模率较低的现象,给生产造成诸多不便。针对这种情况,深圳市瑞宝威实业发展有限公司研制并成功推广了铝锭铸造脱模涂料,相对于传统自制脱模剂,新型涂料具有如下优点:1.脱模效果良好,相对于使用传统脱模剂或不使用脱模涂料的锭模,脱模率可显著提高;2 .铝锭表面质量有明显提高,使用该涂料的铝锭表面光亮度优于使用其它涂料的表面;3.用量少,使用成本低廉;4 .pH6～7,不与铝发生化学反应,不会污染环境,不腐蚀铝锭表面,对锭模具有保护作用…     

等温热处理工艺对AZ91D镁合金半固态组织演变和成形性的影响

研究了等温热处理温度和保温时间等工艺参数对AZ91D镁合金半固态组织演变和成形性的影响。结果表明 ,半固态等温热处理可以将普通金属型铸造的AZ91D镁合金锭中的枝晶组织转变为球形晶粒组织 ,其演变过程为 :在升温过程中晶界处部分γ相先发生溶解 ,随着温度的升高 ,剩余的γ相开始熔化 ,继而δ相也发生熔化 ,并在等温处理中逐渐演变为球状 ;保温温度越高 ,半固态重熔和δ相演变过程越快 ,保温温度过高或保温时间过长 ,试样易发生变形 ,同时 ,球状晶粒也容易趋于长大。AZ91D镁合金半固态成形所需的最佳工艺条件为加热温度 5 70℃左右 ,保温时间 2 5～ 35min ;或加热温度 5 80℃左右 ,保温时间 15～ 2 0min。     

无氧铜锭连续吹炼铸造方法

一种无氧铜锭连续吹炼铸造方法,属金属熔炼铸造技术领域,按以下工艺步骤进行：首先,阴极铜先在熔炼炉内熔化,熔化后的铜液通过底吹流槽进入脱氧炉;其次,将一氧化碳气体或一氧化碳和氮气的混合气体,通过底吹流槽底部进入底吹流槽内的铜液中,并随之进入脱氧炉内,实现第一阶段的脱氧脱气;第三,在通过底吹炉头内的导流槽时,将一氧化碳气体或一氧化碳和氮气的混合气体进入导流槽内的铜液中,对导流槽内的铜液进行第二阶段的脱氧脱气;第四,第二阶段脱氧脱气后的铜液通过底吹炉头内的浇铸口进入结晶器。     

CSP包晶钢连铸用保护渣综合理化性能的优化

为了提高保护渣在CSP生产包晶钢过程中的匹配性,针对CSP工艺的连铸特点及包晶钢的凝固特点,总结了两者对保护渣理化性能的要求;对工厂CSP包晶钢连铸保护渣1号进行优化得到保护渣2号,并通过单双丝热电偶技术、高温旋转黏度仪、扫描电镜对其熔化性能、传热性能、黏流性能、结晶性能展开了具体表征与评价。研究结果表明,保护渣2号的润滑性能与控热能力均优于保护渣1号,较好地解决了润滑与传热的之间的矛盾;除此以外,保护渣2号的熔化温度较低,熔速较快,具有良好的熔化性能。因此,保护渣2号的理化性能优异,满足了CSP包晶钢连铸保护渣的设计与性能要求。