奥氏体不锈钢焊缝缺陷的超声波定位方法

奥氏体不锈钢焊缝接头一般情况下都采用射线探伤方式检测焊缝内部质量。射线探伤无法对焊缝中所发现的缺陷准确定位。故考虑利用现有的常规超声波检测方法来弥补射线探伤的不足。     

球罐焊缝微裂纹的检测

利用磁粉探伤、着色探伤、超声波探伤、射线探伤等无损检测手段对在用球罐焊缝微裂纹进行检测，从中比较出那种方法更加适合，更能有效地对裂纹进行定位和定量。     

X射线管道探伤机的研制

管道工程中的焊接管路,一般均需对焊缝进行检测,这类检测设备多数采用γ射线作为放射源对焊缝进行无损探伤检测。显然,这类检测方法有辐射范围大、检测危险程度高、设备成本高等不足。为此,我们开发了１种Ｘ射线管道探伤机,是１台自控移动式探伤设备。用于检测直径Φ３００ｍｍ～Φ６００ｍｍ的焊管焊缝质量,对于钢管３６０°环状焊缝可以１次检测完成,并可连续进行下一道焊缝的检测。该Ｘ射线管道探伤机的主要特点如下：１．探伤机整体设计成列车形式,分四部分,第１部分包括Ｘ射线发射机及传感器,第２为动力部分,第３为电源,第…     

X射线实时成像技术在锅炉制造中的应用

1 前言 无损检测技术作为一种科学的无损检测方法,在锅炉压力容器的焊缝检测中,有极为广泛的应用。射线胶片照相检测是无损检测五大常规检测方法之一,X射线胶片照相方法具有检测结果直观、准确、底片存档可查等优点,但也不可避免地存在检测周期长、检测成本高等不足。尤其是锅炉蛇形管的检测,《安规》要求,76mm以下的管子对接焊缝的探伤比例至少50％,我公司每台锅炉的蛇形管的焊接接头非常多,一般在1000个左右,这样,探伤任务非常艰巨,管接头焊缝的射线探伤处于低效率、高消耗的状态中。另外,由于蛇形管的形状特殊性,在工艺上很难对焊缝做两次相互垂直的曝光,焊缝一次成像     

射线透照在T型角焊缝上的运用

1　前言在无损检测中常遇到一些需进行Ｔ型角焊缝探伤的工件,实践中摸索出了一个用射线探伤来检验此类焊缝质量的方法。在对Ｔ型角焊缝透照操作过程中,为发现焊缝内部缺陷须将射线束倾斜一定的角度。由于入射方向上的焊缝截面厚度相差较大,导致底片黑度差大。为减少其黑度差值,扩大有效评片范围,需采用加放补偿块办法,来确保满足《ＪＢ4730—94》标准上的工艺技术要求。　　2　检测工艺21　检测方案由于角焊缝未列入《ＪＢ4730—94》标准的检测范围,套用射线检验标准时须在检测工艺上加以调整和改进。如何将角焊缝“演变”成平板对接型式来…     

对GB16749-1997标准附录B不锈钢薄板射线探伤分级的修改建议

借助于射线探伤,光学显微镜,扫描电子显微镜等分析手段,对某公司0.4mmSUS304不锈钢薄板焊接工艺及焊缝凹陷、缩沟进行了研究,总结出影响射线探伤底片暗线黑度的因素不仅仅是焊缝的凹陷、缩沟等,焊缝晶粒的分布位向和形态也是一个重要的影响因素。认为GB16749标准附录B在针对薄板(≤0.5mm)射线探伤分级方面有其不合理性,建议有关方面进行修改。     

无损探伤在工程机械领域的应用

阐述了无损探伤在工程机械生产中的重要性,概述了几种常见的无损检测方法,对射线检测、超声波检测以及红外无损检测的应用及特点进行分析。以焊缝缺陷、精密铸件内部缺陷、钢板疲劳裂纹位置探测为例,深入探讨了红外无损探伤技术的先进性。     

小径管焊口超声波探伤方法及工艺的研究

随着大型电力机组不断增多，小径管焊口数量也急剧增加，探伤工作越来越繁重。我省电厂锅炉受热面管子焊缝的探伤以往一直采用X光射线探伤法，由于射线探伤本身的特点，易使裂纹，未熔合等危害性缺陷漏检，而且一些焊口本身所处位置难以焊接也难以探伤，所以使得一部分小径管焊缝质量得不到有效保证。     

斜角法厚壁焊缝超声波探伤

论述用斜角法对厚壁焊缝进行超声波探伤在加氢反应器中的应用。对厚度281mm筒体焊缝进行斜角法探伤在一重公司尚属首次，此方法在反应器检测中的成功应用，为今后厚壁焊缝斜角法探伤获得了成功的经验。     

钛合金管件焊缝射线探伤图像识别与数据分析

针对钛合金管件焊缝射线图像检测过程中,人工识别缺陷效率不高、准确度较低的问题, 提出采用计算机图像识别技术,对钛合金管件焊缝缺陷位置进行数字成像、图像预处理、图像分析以及特征的提取,并研发了射线探伤数据分析与质量评判软件系统,采用该系统对焊缝缺陷进行自动识别,可实现钛合金管件焊缝质量的自动评判。     

双相钢换热管与管板焊接工艺研究

采用管板自动TIG焊方法进行双相钢换热管与管板焊接工艺试验,通过着色检测、射线检测、焊喉尺寸测量、拉脱力试验、硬度试验等对焊接接头进行测试,从而确定了合理的管板焊接工艺,并掌握了双相钢的焊接特点。     

基于结构光视觉的激光拼焊焊缝质量检测方法研究

焊缝质量自动检测是实现焊接自动化的关键技术。文中在分析结构光视觉检测原理的基础上,建立了基于结构光视觉的激光拼焊焊缝质量检测系统并对检测系统的图像处理方法进行了研究。对原始图像进行了开窗处理和中值滤波,并使用迭代阈值法获得了结构光光纹。提出了一种简化的模板获得了光纹的边界点并使用几何中心法提取了光纹中心线。使用平均斜率法识别出光纹中心线的特征点。分析了激光拼焊焊缝截面轮廓的特点并建立了截面轮廓几何参数计算方法。实验结果表明该检测系统可以完成焊缝截面轮廓相关参数的计算。     

一种特殊无损检测技术--管子-管板焊缝的射线照相

论述了管子-管板焊缝射线照相技术应用的重要性和必要性,提出了管子-管板焊缝的射线照相技术适用的焊接结构和焊接的技术要求,给出了管子-管板焊缝射线照相技术的工艺要点.     

应用形态学运算的焊缝X射线图像处理研究

应用数学形态学方法对钢管焊缝X射线检测的图像处理进行了详细地分析研究,通过对钢管焊缝检测灰度图像的去噪、增强和分割处理的实例,讨论了灰度形态学图像处理的方法及其在焊缝射线检测中的应用。实验结果证明了处理方法及其技术实现的实用性和可行性。     

一种特殊无损检测技术——管子－管板焊缝的射线照相

论述了管子 -管板焊缝射线照相技术应用的重要性和必要性 ,提出了管子 -管板焊缝的射线照相技术适用的焊接结构和焊接的技术要求 ,给出了管子 -管板焊缝射线照相技术的工艺要点     

焊接缺陷的X射线自动检测图像处理

X射线无损检测对于焊接结构件的质量保证具有重要意义。使用Image J图像处理软件和Java语言开发插件,对焊接点中气孔分布以及面积等缺陷参数进行自动检测并对获得的图像进行分析处理。提出利用区域标记法分割出有效分析区域,先去除无效区域后再对感兴趣区域进行气孔提取,相较于传统的全局图像差分法,可以减少背景对缺陷检测的影响,降低误判率。设计出的检测方法能够对特定图像进行批量分析,可以减少检测的时间。     

焊枪头与钣金件空间间隙的自动检查

针对车身三维模型中焊枪头与焊点附近的钣金件之间空间间隙检查过程复杂、检查结果不准确等问题,提出了焊枪头与钣金件空间间隙的自动检查方法。在特征识别算法和包围盒技术的基础上获得焊点特征、钣金件特征和螺母特征等分析要素;基于三维模型的投影算法和距离测量算法计算钣金件的拓扑面与虚拟焊枪之间的距离,与安全阈值比较,筛选出与焊枪发生干涉的危险平面、孔和螺母;对焊接空间不足的焊点进行标注并截图。利用二次开发环境所提供的函数库编程实现了上述算法,通过运行实例以及企业的实际使用,验证了自动检查系统的可行性。     

5万m~3LNG储罐9%Ni钢的焊接和质量控制

结合5万m3LNG低温储罐的建造,对9%Ni钢的埋弧自动横焊和手工焊条电弧焊进行了大量的工艺试验,试验表明,采用ERNiCrMo-4焊丝、相应的焊剂和合适的焊接规范能得到性能合格的焊接接头,并能实现自动焊接。介绍了大型LNG储罐9%Ni钢底板和壁板安装制造的焊接工艺及焊接顺序,控制了内罐的焊接变形;并介绍了9%Ni钢焊接质量检验的过程和射线检验采取的有效措施,保证了5万m3LNG储罐的施工质量,为LNG储罐施工的焊接检验积累了经验,对LNG储罐的建造具有重要的实用价值。     

蒸汽发生器检测技术的发展

以前的蒸汽发生器检测系统通常由多个独立的模块组成,相互间的控制与通讯连接往往需要大量的电缆与适配器。采用的检查方法是单频涡流仪与BOBB IN探头,这对体积性缺陷有很高的检测率。但是传热管上不断发现的其他形式的缺陷对其完整性造成了很大影响,甚至可能影响到电站的可靠性、功率以及经济效益。在越来越严厉的电站规范要求和确保公众与环境的安全的前提下,旧系统的检测能力难以满足规范要求。为了能够快速检出这些多样化缺陷,对其进行定量、定性解释,并满足辐射防护原则的要求,由先进探头技术和基于高速计算机与远程通信系统平台的多用途仪器构成的检测系统在近10年得到了很大的发展。整个检测系统的智能化与集成度越来越高,使蒸汽发生器检测质量更高,速度更快,经济效益也更高。     

筒型机壳的内机壳补焊

介绍了离心压缩机筒型机壳内机壳的缺陷分布,对可焊性进行分析并提出了焊接对策。重点讨论了补焊工艺,用奥氏体焊材补焊马氏体铸钢件,焊后检查符合要求。