原子吸收光谱分析测定条件的单纯形优化

应用加速单纯形优化技术设计出计算机优化程序。将其应用于火焰原子吸收光谱法(FAAS)测定铜的分析测试条件调优,使铜的检出下限由1.50×10-8g/mL降低到5.38×10-9g/mL。     

氧化镁法脱硫废水的达标排放研究

金隆公司原有环集脱硫氧化镁法脱硫废水中铜、砷、COD、硫化物含量很高,经过排水处理后,部分指标不能按《铜镍钴工业污染物排放标准》(GB25467-2010)稳定达标排放。通过技术改进,降低了进入脱硫系统杂质含量,提高和优化了中和系统能力,使脱硫废水处理后达标排放,该技术为铜冶炼行业镁法脱硫废水处理提供了新的方法。     

含铜金矿堆浸过程中铜的行为研究

紫金山金矿是中国第一大金矿,属于低品位氧化金矿,随着开采标高的降低,金矿中的铜含量不断升高,给金矿堆浸、炭吸附和载金炭解吸—电积等工艺造成了较大的影响。详细考查了紫金山金矿的生产工艺,对生产工艺参数进行了深入分析,剖析了含铜金矿堆浸过程中铜的行为,并对生产工艺参数优化提出了建议,应根据实际情况优化工艺参数,尽量降低浸出液中的游离氰化物浓度,减少铜矿物的浸出,并增加喷淋液中铜氰络合物转化为氰化亚铜的量,降低含铜浸出堆浸—炭吸附体系的铜浓度,从而减小铜对金浸出和吸附的影响,降低氰化钠的用量,这对紫金山金矿堆浸和炭吸附生产具有重要的指导意义。     

利用真空蒸发技术进行深度脱铜的探讨

本文通过对铜电解净化系统除铜工艺的进一步改进,提高真空蒸发终点密度、降低结晶终点温度、降低硫酸铜结晶母液含铜,优化诱导脱铜工艺技术条件等技术措施,实现深度脱铜、减少黑铜渣量,达到节能减排之目的。     

降低阴极铜电单耗生产实践

电单耗是铜电解车间的一项重要的技术经济指标。本文介绍了贵冶电解车间通过降低吨铜净液量、降低电解槽电压、优化作业流程等措施降低阴极铜电单耗的一些生产实践,阴极铜电单耗由390kWh/t左右降低到364.3kWh/t。     

冷却通道截面形状对高炉铜冷却壁的影响

在传热学理论分析的基础上提出了优化高炉铜冷却壁水流通道断面设计的方法,通过1：1热模拟试验验证了冷却壁本体与冷却水之间传热量的关系.采用优化后的复合扁孔型水流通道,可以降低冷却水消耗量24%,同时可将铜冷却壁的厚度减少20 mm,而且优化后的铜冷却壁对降低冷却水流速和改善传热具有重要意义.     

提高进口废电线电缆拆解铜金属回收率的措施

阐述了江西铜业再生资源有限公司通过采取择优筛选供应商、优化废电线电缆拆解工艺和质量标准、对拆解产出的铜产品按含铜品位及价值进行细分、强化工艺过程管控等措施,降低拆解过程的铜损失,提高拆解铜金属回收率。     

高炉铜冷却壁设计优化之管见

针对铜冷却壁的损坏特征,就铜冷却壁的设计优化进行了探讨。铜冷却壁破损主要是热面磨损,并且具有明显的区域性(绝大部分是炉腹和炉腰交界位置),除了应从高炉设计、安装、操作维护等进行相应优化外,关键应该同步对铜冷却壁设计结构进行优化,如采用铜冷却壁热面镶嵌钢砖设计,既能提高铜冷却壁的耐磨性和挂渣能力,又能分割和支撑渣皮,以降低渣皮脱落对炉况影响。     

分段循环式电积脱铜除杂工艺的应用

在现有连续电积除杂法的基础上,通过改变电积除杂的给液方式,以分段脱铜、除杂的方法,解决电解净液系统存在的问题,充分发挥设备潜能,提高除杂效率,优化作业环境,降低劳动强度,节约生产成本。     

金川铜合成炉处理复杂金精矿的工艺研究

金川铜合成炉的铜精矿原料主要来自国外,矿源成分较复杂。铜冶炼行业的迅速扩能导致铜原料市场竞争形势日趋激烈、TC/RC（铜精矿加工费用）持续降低、原料采购难度增大、原料品质降低、企业利润降低。利用火法造锍捕金处理复杂金精矿成为铜合成炉降低成本、提高赢利点的一种新方式。根据金川铜合成炉处理复杂金精矿实际生产经验,从生产实践中存在的问题、提升装备结构、优化工艺过程等方面进行论述,采用单喷嘴结构优化、工艺参数优化后,料坝能够维持在850 mm,冻结层500~600 mm,烟灰率增加控制在7%以内,锅炉对流区温度受控,基本可以实现精矿在反应塔自热及完全反应,为闪速炉处理复杂金精矿提供指导。     

从铜废电解液中高效提升铜直收率的工艺实践

在铜精炼电解工艺中,部分废电解液需要进行脱铜、脱杂处理。为了提高祥光铜业电解净液工序中高纯铜产品的直收率,提升经济效益,故对初期硫酸铜生产工序、电积铜及脱杂工序和硫酸镍生产工序进行改造,最终将原生产的硫酸铜和部分高杂的电积铜及高杂含铜物料优化成高纯 A 级铜和高纯铜粉。     

DBSA集成铜电解工艺成套技术和装备开发及应用

DBSA集成电解工艺成套技术和装备由"双向平行流铜电解及电积工艺技术"、"多回路平衡导电技术"、阳极泥实时收集技术"、"高效电积及酸雾抑制技术"等技术和装备组成。双向平行流铜电解技术改变了传统的循环方式,加上多回路平衡导电系统的作用,可实现高电流密度电解;阳极泥实时收集技术缩短了阳极泥回收周期;"高效电积及酸雾抑制技术"可在很低的铜离子浓度下电积产出高品质阴极铜,且改善了电积车间的环境。     

铜电解系统铜、酸、杂质平衡工艺优化改造实践

在系统分析的基础上,通过增设电积槽脱铜、增加净化除杂能力、净化终液泵至阳极泥酸浸处理后的一系列技术改造,最终实现了电解系统铜、杂质和酸的平衡,保证阴极铜品质,提高了铜直收率,降低了生产成本,同时减少了脱铜终液废水处理成本、阳极泥酸浸过程中硫酸消耗,实现了效益最大化,对同行业具有重要的借鉴意义。     

铜电解净液系统的技术改造与工艺优化

阐述某铜冶炼厂在新建2.0×105t铜系统改造工程中,充分借鉴原有电解系统生产实践的经验,对净液厂房配置及工艺设备选型进行优化,首次采用了大跨度、敞开式(开放式)钢屋架设计方案;在生产实践中针对高杂质原料净化脱除率低的问题,优化净化系统中两个重要工序的生产工艺,提高杂质脱除率,提升适应高杂铜阳极板的能力。自投产以来,净化工序真空蒸发效率与设计指标相比提高了4%,硫酸铜结晶率与设计指标相比提高了6%,电蒸发脱镍能力提高17%以上,体现出生产运行更加合理,物料运输更为便利,现场环境优良,指标先进等特点。     

精细过滤设备在铜电解精炼中的应用及改进

电解精炼过程中所产生的不溶性杂质是影响高纯阴极铜质量的主要因素，在不改变电解液成分的情况下，通过物理的方法去除部分杂质是一种有效的方式。本文叙述了精细过滤设备在铜电解精炼中的应用及改进。     

基于正交实验的高电流密度铜电解槽结构优化

为减少高电流密度铜电解过程中阴极积瘤现象、降低残极率以及提高电流效率,本文基于多物理场耦合理论与正交实验方法,研究了进液管半径、阳极板底部圆角半径以及极间距对铜电解精炼效果的影响。单因素分析发现,随着进液管半径的增大或阳极圆角半径的增大,电流效率和阴极铜沉积厚度均匀性均呈现先增大后减小的趋势;随着极间距的增大,电流效率逐渐减小,阴极铜沉积厚度逐渐均匀。进行正交实验分析出使铜电解精炼效果优异的电解槽结构参数为：进液管半径3.5 mm,阳极底部圆角4 mm,极间距110 mm。本文为优化电解槽提高生产效率的研究提供理论指导。     

铜电解精炼过程中的节能措施与实践

本文结合生产实践,针对铜电解精炼过程中电消耗和蒸汽消耗的问题进行了分析,研究了电解液温度、电解液成分、电流密度、添加剂、阴阳极周期和极间短路对电消耗的影响,同时研究了电解液温度、阴极铜烫洗、换热器热效率和气候因素蒸汽消耗的影响,通过严格控制相关电解工艺技术条件等措施,达到了铜电解精炼过程中节能降耗的目的,这对传统铜电解技术水平的提升具有重要的实际意义。     

二氧化锰电解工序研究

电解二氧化锰作为电池工业中非常重要的原料之一,其生产过程简单分为化合(制液)、净化(除杂)、电解、后处理(再加工)4个部分。在电解工序当中,锰在此工段以二氧化锰的形式电沉积在阳极板上并在剥离后送至后处理进一步加工。而电解作为整个电解二氧化锰的核心工序,其过程工艺对最终产品质量有很大的影响。主要介绍了电解工艺原理、电解生产时的参数控制以及简单作业流程。     

贵冶复杂原料电解工艺生产实践

介绍外购阳极在生产过程中存在的主要问题及影响,结合生产实践,对电解精炼的电流密度、电解液净化工序、电解液进液方式、添加剂计量等工艺过程进行持续优化和改造,提升复杂原料阳极在目前铜电解精炼工艺中的适应能力。