铜粉除钒精制TiCl_4尾渣综合回收有价元素的研究

铜粉除钒精制TiCl_4产生的尾渣成分复杂,容易水解生成腐蚀性气体,严重污染环境,且有价元素难以回收。根据铜粉除钒精制TiCl_4尾渣含有的化合物特征,研究了一种回收铜和其他有价元素的新方法,由NaCl-KCl熔盐中氯化、NaOCl氧化浸出CuCl_2、NaOH碱洗脱氯、H_2SO_4酸浸、冷却结晶制备CuSO_4等主要工序组成,CuSO_4·5H_2O结晶经过洗涤、过滤、干燥后,得到质量符合国家和行业要求的CuSO_4·5H_2O产品,Cu回收率达到94.5%。氯化工序蒸馏出的TiCl_4和VOCl_3混合物可经过分馏的方法分离回收Ti和V;海绵钛生产过程中的副产品废旧NaCl-KCl熔盐、NaOCl作为本工艺的原料,可降低生产成本。本工艺产生的滤渣和洗水均可在流程和海绵钛生产中再利用,因而不产出废弃物。     

四氯化钛红外光谱分析探讨

众所周知,四氯化钛(TiCk_4)是生产海绵钛和气相氧化法生产钛白的主要原料.它是在有碳存在下用氯气氯化高钛渣和金红石制成粗TiCl_4,由于粗TiCl_4是一种含有多种杂质成分的棕色浑浊液,所以必须经过精制工序处理制成含杂质少、纯度高的五色透明的精TiCl_4液体.关于精TiCl_4的红外光谱分析在我国还是一项空白.国内海绵钛厂家对于精TiCl_4的分析现在还采用60年代的技术标准,据了解,在80年代,美、日的钛厂都增     

钛和钛白工业中低浓度氯气增浓途径的探讨

海绵钛生产是用金属镁还原精TiCl_4,得到海绵钛,副产品为MgCl_2.MgCl_2.电解产生金属镁,返回生产海绵钛,氯气送去氯化生产TiCl_4,镁钛联合企业称这种氯气叫循环氯气,一般比液氯的浓度低.氯化法钛白厂生产TiO_2是用精TiCl_4与O_2反应得到的,副产物氯气中还有O_2、N_2、CO_2等气体,通常称之为氧化尾气,也是要返回到氯化工序生产TiCl_4.这些浓度较低的     

熔盐氯化生产TiCl4过程中固含量控制技术研究

针对熔盐氯化各工序中固含量偏高、波动大、控制困难的问题,对氯化工序全流程TiCl_4固含量展开了调研。调查结果表明,淋洗罐内固含量偏高、冷凝工序温度控制偏高造成粗TiCl_4固含量偏高和沉降过程效果不明显。针对调查结果,提出了熔盐氯化炉欠氯反应技术、收尘室和淋洗系统温度控制技术及沉降控制技术等技术措施,有效降低了淋洗罐和粗TiCl_4中的固含量,使淋洗罐内的固含量稳定控制在200 g/L以内,平均值为133. 62 g/L;粗TiCl_4中的固含量控制在15 g/L以下,减小了固含物对氯化系统和成品的影响,为氯化系统的稳定运行提供了保障,为粗TiCl_4精制的产能提高奠定了基础。     

攀钢高炉渣提钛过程中钒的走向及回收途径

通过理论计算和过程样品检测分析了攀钢高炉渣"高温碳化—低温氯化"提钛工艺中钒的反应机理和走向。结果表明:高炉渣在高温碳化过程中,其中的钒元素会以V2O3的形式进入碳化渣,而在低温氯化过程中,V2O3会与氯气发生反应生成VOCl3进入粗Ti Cl4中,而不是进入提钛尾渣或氯化收尘渣,最后经过精制工序,VOCl3将形成VOCl2固体进入精制残渣中。精制尾渣经煅烧、钠化焙烧、水浸提钒等工序,可制得符合GB3283—1987要求的五氧化二钒产品。经初步测算,每产出1万t粗Ti Cl4,可回收得到50 t左右的V2O5。     

钛白废酸与赤泥联合提取氧化钪的工艺研究

以钛白废酸、赤泥为原料,经过浸出、一次萃取反萃、酸溶水解、二次萃取、酸洗、二次反萃、草酸沉淀、精制等提纯工序,可得到纯度99.99%的Sc2O3。赤泥和钛白废酸中钪的回收率分别达到57.8%和93.3%。     

我国海绵钛生产技术现状和改进措施

简要论述了我国海绵钛生产技术现状,通过对海绵钛生产中各工序的国内外工艺技术和技术经济指标的比较,提出了如下改进措施:治理高钛渣生产中的烟尘以改善操作环境和采用自控机械化技术代替部分手工操作;改进氯化炉料的进料方法和实现沸腾氯化的计算机控制;采用"一步法"铝粉除钒工艺代替铜丝除钒;还原-蒸馏工序要大幅度提高产品质量;电解镁选用多极电解槽好于无隔板电解槽.     

提高氯化收尘溶液经济效益的途径

难选锡中矿高温氯化还原挥发的收尘溶液,经铁盐法脱砷后,闭路循环,使有价成分富集后再进行综合回收。与原“三渣”方案比,能耗低,金属回收率高,经济效益显著。     

水解在四氯化钛精制中的应用分析

研究了粗四氯化钛预水解技术和采用铝粉除钒的四氯化钛精制蒸馏釜底残液水解技术。通过从四氯化钛混合液水解前后主要成分的变化情况、四氯化钛水解反应机理、水解过程控制等方面对TiCl4精制工序的预水解和蒸馏釜底残液水解技术应用进行了分析，确定了TiCl4水解的加水量、加水方式和水解后混合液沉降时间是TiCl4水解工艺过程的关键控制点，并与传统处理工艺进行了比较。     

钛渣合理品位选择

美国钛专家说:“中国是第一个用高钛渣沸腾氯化的国家”,作为生产四氯化钛为原料的高钛渣就氯化工序而言,当然要求TiO_2品位越高越好,因为这样可以减少氯气的消耗,降低TiCl_4成本;另一方面电炉熔炼高钛渣对TiO_2品位要求太高,熔炼有一定困难,还要多耗电能,又要增加成本。将电炉和氯化作为一个整体来研究,到底生产多高品位的高     

攀枝花钛铁矿酸溶性钛渣硫酸法制取锐钛型涂料钛白和电焊条钛白工业试验

我院和上海东升金属厂在80年2—3月共同进行了工业试验,成功地制取了锐钛型涂料钛白、电焊条钛白。试验表明钛渣具有良好的酸溶性,与以两广钛铁矿为原料的硫酸法比较,在现有的生产设备上磨料与酸解工序可提高产能50%,省去冷冻结晶工序,不产生硫酸亚铁,水解工序可提高产能25%,硫酸消耗可降低近30%,废酸、废渣量也可减少。经济上把钛渣价格降低到650元/吨即可与两广钛铁矿生产钛白成本相当。工业试验的成功为攀枝花钛铁矿的综合利用开辟了前景。     

铜冶炼废酸提铼制备高铼酸钾的工艺研究

铜火法冶炼过程中,精矿中的铼大部分挥发进入烟气,烟气经洗涤后铼富集于废酸中。研究了采用"废酸选择性沉铼-富铼渣高压浸出-KCl沉铼"工艺从铜冶炼废酸中提铼制备高铼酸钾,结果表明,优化工艺条件下废酸中铼沉淀率99%以上,产品高铼酸钾纯度99.5%。该工艺过程无废水、废渣排放,可实现与现有废水处理工艺的较好匹配。     

无筛板沸腾氯化攀枝花矿高钛渣制取四氯化钛

本文介绍厂采用无筛板沸腾氯化新技术及相应的四项技术措施,在中600毫米无筛板沸腾炉上氯化低品位(含TiO_2 77.94％)、高镁钙(∑MgO+CaO=8.79％)的攀枝花矿高钛渣制取TiCl_4的工业试验。氯化炉连续运转35天,沸腾状态良好,氯化反应完全,排渣顺畅,产品TiCl_4符合质量要求。本研究解决了高镁钙含钛物料的氯化冶金难题,有利于综合利用攀枝花钛资源。     

贫镍矿选择性氯化挥发焙烧

黄铁矿烧渣的高温选择性氯化挥发焙烧,在国内特别是在国外已经成功地在工业上应用了。但贫镍矿的氯化挥发焙烧,虽经长期研究,却一直未获成功。失败的原因是研究时,未控制炉气中FeCl_3的分压,致使矿石中镍氯化挥发的同时,铁亦大量或全部氯化挥发,因而氯气消耗率高达20%以上,     

碱浸-还原挥发工艺回收镓锗置换渣中镓、锗

镓、锗是重要的稀散金属,从锌冶炼过程中综合回收镓、锗成为该原生金属产量的重要来源。目前主要采用酸浸工艺从镓锗置换渣回收镓、锗,回收率较低,资源利用率低。本文利用镓、锗两性物质的属性,采用碱浸-还原挥发工艺进行了回收镓锗置换渣中镓、锗的试验研究,得到以下主要结论。碱浸试验单因素最佳工艺条件为NaOH浓度4 mol/L、反应温度90℃、液固比8 mL/g、搅拌速度400 r/min,在此条件下,镓锗置换渣中镓、锗浸出率分别达到91.25%和78.95%;强化球磨浸出对镓、锗的浸出率没有改善作用;还原挥发试验的单因素最佳工艺条件为温度1 200℃、粉煤配入量30%、挥发时间4 h,在此条件下,碱性浸出残渣中锗的挥发率达到91.02%。该工艺产生的挥发残渣和砷酸钙渣返回火法炼铅系统综合回收铜、砷等有价金属,实现了渣的无害化处理。本文回收镓、锗的方法可为同类企业从锌冶炼工序中回收镓、锗提供参考。     

钛氯化冶金中CO爆炸事故分析

氯化是海绵钛冶炼中一个重要工序,氯化的目的是制取海绵钛生产的原料TiCl_4.在工厂无论采用何种氯化技术——沸腾氯化、熔盐氯化或早期的固定床竖炉氯化,均属加碳氯化,氯化反应的机理虽有多种说法,但最终还是在氯化炉内高温(900℃)条件下二氧化钛和铁、硅、锰等杂质氧化物被氯化生成相应的氯化物;氧与碳结合生成CO或CO_2,是一个多相的氧化还原反应,亦即反应产物中伴随有一定数量的CO生成.在一定条件下,CO可能发生爆炸.危及设备及人身安全.     

酸溶性钛渣制取钛白的实验室研究

鉴于酸溶性钛渣与钛精矿有较大差异,采用攀枝花钛精矿和云南钛精矿冶炼的酸溶性钛渣作为试验原料,通过实验室试验,初步确定了酸溶性钛渣的最佳酸解和水解工艺。试验结果证明,利用酸溶性钛渣制取钛白是完全可行的,相同条件下,水淬渣的酸解率高于未水淬渣。最佳水解工艺参数为：水解钛液TiO2主体浓度控制在200g／L以上;晶种加入量控制在1．3％-1．5％;水解钛液中Ti^3 应控制在1—3g／L。     

精苯生产中废酸、酸焦油的综合处理和利用

介绍了传统粗苯精制工艺中废酸、酸焦油的形成过程及相关性质.硫酸洗涤工艺中产生的废酸、酸焦油等杂物若不加处理直接外排,将对环境造成极大的污染.针对这点,本文开创性地提出了对废酸和酸焦油进行综合处理和利用方法,其工艺流程简单实用,效果明显,达到了改善环境和变废为宝的双重目的,值得相关单位借鉴和推广.     

铜丝还原重铬酸钾滴定法测定硫酸烧渣中铁

以硫酸溶解试样,铜丝作还原剂,重铬酸钾滴定法测定硫酸烧渣中铁。当试液以3~4滴/s的速度流经用φ0.06 mm×5 mm铜丝在50 mL酸式滴定管中堆积成110mm高的铜丝柱时,试液中铁(Ⅲ)被完全还原并且得到较好的测定结果。用本法和国家标准方法(氯化亚锡-钨酸钠-重铬酸钾滴定法)对3个硫酸烧渣样中的铁分别进行测定,所得结果基本一致。     

碲精制工艺优化研究

本文通过分析原有碲精炼工艺流程,对其进行了优化。针对原料中夹杂大量钠盐的情况,对还原碲渣采用酸洗预处理工序,并将氧化酸浸工序进行改进,取消了原煅烧工序,还对造液溶液进行了深度净化,将电积得到的碲片经煮洗烘干后铸锭,碲锭达到了1~#碲锭标准。工艺优化后碲的直收率提升了5%,且碲精制成本降低了31万元/a,为企业创造了效益。