供热机组乏汽余热回收系统在设计背压下的运行经济性分析

某热电厂利用机组现有抽汽作为驱动热源,采用吸收式热泵技术对1台300 MW机组供热系统进行了改造,实现了对汽轮机乏汽热能的回收。通过计算、分析机组在设计背压(8 kPa)下各工况的运行经济性,说明乏汽余热回收系统在机组中、高负荷下的运行状态较好,节能效果更明显。     

吸收式热泵技术在空冷供热机组中的应用

吸收式热泵技术是在高温热源的驱动下提取低温热源的热能,输入到供热热源中的一种技术。某供热电厂2×300 MW空冷凝汽式机组供热能力达到极限。因此考虑在不增加电厂供热抽汽量及不改动热网首站的前提下,采用吸收式热泵及凝结换热技术,回收2×300 MW机组的汽轮机乏汽余热,以增大供热面积。按照机组实际运行参数,每台机组选择2台XR2.0-15-7000型吸收式热泵,并在热泵前并联前置换热器以提高吸收式热泵的能效比。通过热平衡计算,采用吸收式热泵技术后,预计每年可回收乏汽余热约2700 TJ。实际运行中,热网总供水温度提高6～8℃,机组供热抽汽量减少80 t/h,新增供热面积1.020 km2,余热回收系统运行稳定,节能效果明显,对安全稳定供热起到良好的保障作用。     

燃煤电厂耦合吸收式热泵烟羽治理系统设计分析

针对电厂烟气低温余热回收和烟羽治理问题,以换热器技术和吸收式热泵技术为基础,设计了一种新型的烟羽治理系统。该系统以空气预热器后的烟气为热泵的驱动热源,驱动热泵回收烟气余热,加热凝汽器凝结水和进入烟囱的烟气。以某300 MW燃煤机组为研究对象,建立烟羽治理系统传热模型,分析其余热回收和烟羽治理效果,并与常规烟气冷凝器+烟气换热器（MGGH）式系统进行比较。结果表明:燃煤电厂利用吸收式热泵进行烟羽治理时,在回收烟气余热的同时,还增大了烟气冷凝时的换热温差,在换热量不变的条件下,有效减少了烟气冷凝所需的换热面积。     

胶球清洗系统在大型吸收式热泵机组上的首例试验研究

介绍了利用胶球清洗系统对应用于火力发电厂余热回收利用的大型吸收式热泵机组实施在线清洗,2台大型吸收式热泵机组公用1套胶球清洗系统,可单独或同时进行清洗,并通过试验检验其清洗效果。试验结果表明,胶球清洗系统可成功应用于4流程的大型吸收式热泵机组,且清洗效果显著,可有效清洗传热管内壁,从而增加循环水通流量,提高换热效率,使得大型吸收式热泵机组提取循环水余热量增加近一倍,有效发挥热泵机组应有的节能效益与经济效益。     

吸收式热泵在热力系统中应用的经济性分析

热电厂的循环水热量属于低品位能源,如果将热电厂循环水余热通过吸收式热泵回收利用,可以实现能源的高效循环利用,符合国家节能减排的政策方针,亦有利于缓解城市采暖供热用能的矛盾。本文对循环水余热利用系统进行了工程实践阐述,并对复杂的热力系统给出了经济性核算方法。     

热泵技术回收火电厂循环水余热的研究

热泵是利用一部分高质能从低位热源中吸取一部分热量,并把这两部分能量一起输送到需要较高温度的环境或介质的设备.火电厂循环水中存在大量余热,利用热泵技术将有效回收这部分热量用于冬季供暖或常年加热凝结水.对热泵技术回收火电厂排汽潜热及循环水余热的5种方式进行综合阐述,同时根据热泵系统的冷凝器取代低压加热器的循环方式,以3台额...     

热泵技术在集中供热系统中的应用

电厂生产过程中存在各种热损失,尤其是循环冷却水携带的大量低位热能,在实际生产中很难直接再利用,往往直接排放到空气中,造成了环境的热污染和能源的浪费。热泵作为一种利用低温热源的节能装置,在余热回收和提高能源利用率方面日趋重要。结合热泵回收低温余热技术,分析了对集中供热系统进行节能改造的必要性和可行性,提出了利用汽轮机抽汽驱动吸收式热泵回收电厂循环水废热来初步预热供热回水的集中供热方法。经过技术经济性分析,证明此方法可行,具有环保、节能、节水等多重功效。     

燃煤电站与吸收式热泵耦合系统的方案研究

锅炉暖风器通常采用汽轮机抽汽作为热源加热一、二次风,暖风器内抽汽与空气换热温差较大,致使传热不可逆损失较大从而影响机组的整体性能。为了减小暖风器的不可逆损失,提高机组性能,提出将吸收式热泵技术应用于燃煤火力发电系统,采用汽轮机回热抽汽作为热泵驱动热源,以冷凝器循环水作为低温热源,制取中温热水用于加热暖风器内一、二次风,并采用低温省煤器回收烟气余热的技术方案。建立了该方案的物理模型,并分别与另外3种方案进行比较。结果表明,利用吸收式热泵加热燃煤电站一、二次风,并采用低温省煤器回收烟气余热后,汽轮机回热抽汽量减少,机组发电效率升高,热耗率降低,发电煤耗降低1.95 g/k W·h。     

利用吸收式热泵回收热电厂循环水余热

利用第一类吸收式热泵技术回收供热电厂冷却循环水余热用于城市供热,本文从设计的原始参数、系统方案和机组选型等进行介绍,并介绍了项目达到的节能效益、环保效益,以及方案存在的问题,通过说明利用热泵技术回收电厂余热技术是可行、可靠的,在北方供热电厂值得大力推广。     

回收乏汽余热的吸收式热泵性能及对机组调峰性能的影响

采用吸收式热泵回收汽轮机乏汽余热用于供热,具有显著的节能效果。以某300 MW直接空冷供热机组为例,建立了基于热泵回收乏汽余热的供热机组性能计算模型,分析了供热量对热泵辅助供热系统性能的影响,研究了热泵辅助供热方式下机组的调峰性能。结果表明,回收乏汽余热的吸收式热泵性能系数为1.73,热泵辅助供热方式的火用效率较传统供热方式提高了15.6%。采用热泵辅助供热可节省供热抽汽64.7 t/h,机组净增功率11.1 MW。随着供热量的增加,热泵辅助供热系统中乏汽利用量及节省的汽轮机抽汽量增多,而机组净增功率先增加后减少。采用热泵辅助供热后,机组的可调峰范围扩大。     

含余热回收装置及压缩式热泵的垃圾焚烧电厂能效优化

垃圾焚烧电厂能源利用效率较低,经处理后的烟气含有大量余热未加以利用。为利用烟气中所含余热,考虑加装烟气余热回收装置提取烟气中的余热,并利用压缩式热泵将提取的能量进行转移,与热电联产机组一同供热。建立了含余热回收装置和压缩式热泵的垃圾焚烧电厂热电联产能效优化模型。模型以余热回收装置回收烟气余热量作为约束,压缩式热泵产热量作为变量,垃圾焚烧电厂整体运行收益最大为目标,进行日前热电优化调度。算例表明,该方法和模型提高了热电联产垃圾焚烧电厂收益与能效。垃圾焚烧电厂加装烟气余热回收装置和压缩式热泵,可充分利用余热,具有良好的工程应用价值。     

利用吸收式热泵回收电厂循环水余热的方案研究

在电厂的生产过程中,汽轮机排汽会产生大量的低温余热,这些余热伴随循环水被带到冷却塔进行冷却,造成了大量余热的浪费,同时也造成了一定量的汽水损失.吸收式热泵具有回收低温热量的特点,可以对这些余热加以吸收利用.以某300 MW热电机组为例,对利用吸收式热泵回收这些低温余热进行了可行性分析,认为吸收式热泵能够回收电厂循环水的余热,同时减少污染物的排放,具有显著的经济、社会与环境效益.     

电厂循环水余热利用工程中热泵制热性能系数测试不确定度分析

应用吸收式热泵回收电厂循环水余热用于城市集中供热,是一项新兴的节能技术,相关的性能验收试验标准尚未制定。对热泵性能验收试验中各直接、间接测量参数及最终试验结果制热性能系数（coefficient of performance,COP）的不确定度评定方法进行了分析,给出相应的计算公式,并以某300 MW供热机组循环水余热利用工程为例进行了热泵COP测试不确定度评定。不确定度计算分析结果表明：降低热网水流量、凝结水流量、热网水进出口温度等参数的测量不确定度,可提高测试结果的可用性。     

利用热泵回收循环水余热的系统建模及分析

利用吸收式热泵回收循环水余热,能够提高火力发电厂的能源利用效率。以某300MW供热机组为例,搭建了基于吸收式热泵回收循环水余热的系统流程,建立了热泵各关键部件的数学模型,得到了系统的主要性能参数。结果表明,该热泵系统供热系数为1.67,采用热泵可节约低压调节抽汽32.1t/h,机组可增加出力5.12MW或增加供热面积90.5万m2。采用吸收式热泵回收循环水余热,具有较高的经济效益和社会效益。     

带废热回收的预干燥燃褐煤发电系统理论研究

在褐煤发电系统中,对褐煤进行预干燥可以明显提高燃褐煤发电系统效率,而褐煤预干燥过程中产生的干燥尾气废热的回收利用可以进一步提高系统效率。为了研究尾气废热回收对系统效率的影响,该文建立了干燥机热平衡模型,并且应用等效热降法建立了该系统干燥尾气废热回收的理论分析模型。该文针对某600 MW燃褐煤机组,对其干燥尾气废热回收的节能潜力进行了分析,并且对干燥机、原煤预热器和给水加热器热效率对整厂热效率的影响进行了计算。计算结果表明:在基准工况下采用原系统,可以节煤11.44 g/(kW h),而采用废热回收,系统的节煤量可提高到14.65 g/(kW h);干燥机效率对整厂效率的影响最为明显,干燥机效率每提高10%,可以增加节煤量达1.8 g/(kW h)。     

两种利用电厂热量采暖供热的方案比较

发电厂有大量的低温余热被浪费,而通过热泵则可以将发电厂循环水的余热回收利用,从而提高热利用效率。基于热泵技术提出了一种汽水双热源供热量可调的集中供热系统,并与常规热电厂供热系统进行对比,认为利用热泵回收发电厂余热具有节能、环保的双重效应。虽然汽水双热源供热量可调集中供热系统的初投资较高,但运行费用较低,仅需3年就可收回投资。     

蒸汽喷射式热泵在电站除氧器废汽回收改造中的应用

在介绍了热力除氧原理和蒸汽喷射式热泵节能原理基础之上,详细阐述了十里泉发电厂利用热泵技术实现除氧器废汽回收和自动排氧的应用实践,应用热泵技术后在环保、安全和经济取得了较大的综合效益。