硫酸钴浸出液中用N902萃取铜生产试验研究

采用N902对硫酸钴浸出液中铜的萃取进行了研究,考察了萃取相比（O∶A）、萃原液中铜含量、萃取时间对铜萃取率的影响,以及反萃相比（O∶A）、反萃时间、酸度、反萃液铜浓度对铜反萃率的影响,确定了适宜的铜萃取生产条件,当铜离子浓度为6～7g/L时,用15%的N902萃取硫酸介质中的铜,1级铜萃取率可达95%;用新配制的200 g/L的硫酸对负载铜有机相进行循环反萃,1级铜反萃率可达95%。     

多金属结核氨浸液中镍钴铜的萃取分离

采用LIX84从氨性溶液中萃取分离镍、钴、铜。首先采用 5级逆流共萃铜、镍 ,钴留在萃余液中 ,含铜、镍的负载有机相经二级洗涤氨 ;用镍电解废液进行 7级逆流选择性反萃镍 ,实现镍与铜的初步分离 ;然后从含铜有机相中反萃铜得到纯净的硫酸铜溶液 ,选择性反萃镍得到含有少量铜的粗镍液 ,该液仍采用LIX84萃取脱铜 ,并回收铜 ,从而将铜、镍彻底分离 ,实现了用一种萃取剂分离氨浸液中的镍、钴、铜。联动连续运转试验结果表明 ,采用本研究确定的萃取工艺流程和萃取设备处理氨浸液 ,萃取分离效果好 ,试验结果稳定、可靠。金属回收率高 ,萃取回收率分别为 ( %) :Ni 99 0 ,Co 99 7,Cu 99 9。     

正丁基苯并噻唑硫醚萃取分离钯、铂的研究

用正丁基苯并噻唑硫醚 (简写为S)对某厂料液中的钯、铂进行了分离研究。采用正交实验法确定的最佳萃取条件可有效地分离钯、铂。钯的一次萃取率达 99% ,用 9mol·L- 1 的NH3·H2 O反萃 ,一次反萃率也达 99%以上。萃取钯后的萃余液用 [S] =80 %的萃取剂萃取铂 ,两次萃取铂的总萃取率为 98.7% ,再用 10 %NaCl+0 .2 %NaOH反萃两次 ,总反萃率达 96%以上。     

某低品位氧化铜矿堆浸液萃取铜的试验研究

采用不同品牌的3种萃取剂从某低品位氧化铜矿堆浸液中萃取铜,考察25℃时3种萃取剂的萃取-反萃反应等温平衡相过程及相应的分相速率,绘制萃取和反萃工艺过程的McCabeThiele等温平衡线,根据实验数据计算了3种萃取剂对应的萃取率、反萃率、铜和铁排斥比及净铜迁移量。结果表明,萃取剂A的萃取率为99.3%,反萃率为97%,铜和铁排斥比为816,净铜迁移量为2.68 g/L,是最适合萃取该氧化铜矿堆浸液的萃取剂。     

采用HBL101从锌置换渣高酸浸出液中萃取锗

针对现行的湿法炼锌渣中提取锗的研究现状,采用新型萃取剂HBL101从锌置换渣的高酸浸出液中直接萃取锗,考察了料液酸度、萃取剂体积分数、萃取温度、萃取时间和相比对萃取的影响以及氢氧化钠质量浓度、反萃温度、反萃时间和反萃相比对反萃的影响,并对萃取剂转型条件进行了研究.实验表明:有机相组成为30%HBL101+70%磺化煤油(体积分数)作为萃取剂,料液酸度为113.2 g·L-1H₂SO₄,其最佳萃取条件为萃取温度25℃,萃取时间20 min,相比O/A=1∶4.经过五级逆流萃取,锗萃取率达到98.57%.负载有机相用150 g·L-1NaOH溶液可选择性反萃锗得到高纯度锗酸钠溶液,其最佳反萃条件为反萃温度25℃,反萃时间25 min,相比O/A=4∶1.经过五级逆流反萃,反萃率可达到98.1%.反萃锗后负载有机相再用200 g·L-1硫酸溶液反萃共萃的铜并转型,控制反萃温度25℃,反萃时间20 min,O/A=2∶1.经过五级逆流反萃,铜反萃率可达到99.5%并完成转型,萃取剂返回使用.      

金铜精矿压氧浸出料液铜铁的萃取分离

研究了金铜精矿压氧浸出后高铜低铁料液中铜铁的萃取分离。利用P507萃取浸出液中的铁,0.01 mol/L硫酸洗涤有机相,6.0 mol/L盐酸反萃,萃铁后液以Na2CO3沉铜,硫酸溶解该沉淀后,可送铜的精练。铜铁分离系数为1 030,铜回收率可达96.26%。     

从铜铁锌酸性液中选择性萃取铜

采用Lix984萃取剂 ,对含铜铁锌酸性浸出液进行选择性萃取铜研究。结果表明 ,萃取剂浓度为 3%时 ,铜的萃取率可达到 99% ,且锌和铁共萃率低 ;萃取混合时间 >2min时 ,铜的萃取率达 96 % ,而铁和锌的萃取率 <5 % ;当相比 (O/A)为 1∶1时 ,铜的萃取效果最佳 ;随萃取值的增大 ,铜的萃取率升高 ,但为了避免萃取污物的大量产生 ,应控制萃取pH <2 .5。反萃试验结果表明 ,铜和铁的反萃率随着反萃剂浓度、反萃相比、反萃时间的增大而升高。     

复杂镍浸出液萃取净化的研究

以D2EHPA为萃取剂,从钼镍矿的复杂镍浸出液中萃取分离锌、铜。考察了萃取平衡时间、D2EHPA体积浓度、相比(O/A)、料液pH对萃取分离锌、铜效果的影响,确定了D2EHPA萃取锌、铜的最佳条件。室温下萃取除杂的最佳工艺条件为:萃取平衡时间3 min,D2EHPA的体积浓度20%,相比1∶1,料液pH=2.0,一级萃取率锌为89.5%,铜为11.0%。负载有机相经1 mol/L的H2SO4反萃,锌、铜和镍均可完全反萃。经三级逆流萃取可将料液中锌降低到0.01 g/L,萃取率达98.9%。     

不对称亚砜BSO从废导线溶解液中萃取回收钯的研究

研究了不对称亚砜BSO萃取废导线溶解液中钯、铜、镍的性能, 结果表明, BSO浓度为0.5 mol·L^-1, 盐酸浓度2 mol·L^-1, 相比（O/A）=1, 萃取时间5 min时, 钯的萃取率为99.6%, 铜的萃取率为4.1%, 镍的萃取率几乎为零, 从而实现钯与铜和镍间的分离. 用氯化铵-氨水溶液反萃载钯有机相, 反萃率为96.2%. 钯的总直收率为93.9%.     

用N902萃取废印刷线路板浸出液中的铜

以N902为萃取剂,从废弃印刷线路板氨性浸出液中萃取回收铜,研究萃取剂浓度、相比(O/A)、萃原液初始pH和时间对铜萃取率的影响。结果表明,室温下N902萃取铜最优条件为:萃取剂浓度15%、O/A=1∶2、料液初始pH=10、萃取时间2.5min。在此条件下Cu2+萃取率98.62%,用2mol/L硫酸溶液对负载有机相进行一级反萃4min,Cu2+反萃率达89.91%,其溶液可满足电积提铜的要求。     

P204萃取硫酸铜溶液中的钙

针对某铜盐厂硫酸铜产品杂质钙含量较高的现状,选用P204从硫酸铜溶液中萃取钙。考察P204质量浓度、相比O/A、萃取时间、水相平衡pH等对铜钙萃取分离的影响。结果表明,P204萃取钙的适宜条件为:P204质量浓度1.2mol/L,O/A=5∶1,振荡时间3min,pH=1.5。四级逆流萃取后,水相中钙质量浓度低于0.05g/L。     

微波萃取从低品位铜矿浸出液制备硫酸铜的新工艺研究

对以低品位铜矿浸出液为原料直接制备硫酸铜的新工艺进行了研究，提出了微波萃取-硫酸反萃-硫酸铜结晶制备硫酸铜的新工艺，并可得到符合GB437—93优质品的硫酸铜晶体。     

一种从废旧电路板中回收铜的新工艺

介绍了一种从废旧电路板中分离提取铜并产出超细铜粉的新工艺。首先采用物理分选法分离出含铜的重密度组分,之后采用氧化氨浸—溶剂萃取工艺获得CuSO4溶液,最后以次亚磷酸钠为还原剂,以PVP为保护剂和分散剂,采用二次还原法,获得粒度1.5μm左右的抗氧化铜粉。浸出阶段优化条件为:温度35℃,时间2h,氨水和硫酸铵起始浓度均为2mol/L,空气流量8m3/h,固液质量体积比1∶10。铜萃取及反萃阶段优化条件为:萃取剂Lix84,萃取剂体积分数50%,相比1∶1,TBP浓度0.1mol/L,常温,以500次/min的速度震荡3min;反萃取剂硫酸,浓度0.2mol/L。在优化条件下,浸出、萃取及反萃取阶段的铜提取率分别为96.67%、98.87%及93.34%,效果良好。     

黄金冶炼废水铜的萃取回收

采用萃取工艺从黄金冶炼废水中回收铜,考查了萃取剂浓度、相比O/A、混合时间、pH值等因素对铜萃取率的影响,获得优化工艺条件:萃取剂浓度为20%,相比O/A=2:1,混合时间为3 min,pH值1.5～2。在优化工艺条件下开展了工业试验,铜萃取率可达95%以上,反萃液铜离子浓度可达到36 g/L以上,满足铜电积工序要求,实现了铜的高效回收。     

粗品硫酸铜提纯工艺研究

电解液制取的硫酸铜含酸高,杂质含量超标,采用氧化除杂净化硫酸铜溶液后,进行蒸发浓缩得到硫酸铜产品,试验结果表明:氧化除杂效果较好,杂质去除率均达到97%以上,产品符合YS/T94-2007二级品标准要求。     

黄金冶炼厂中萃取法提铜研究

本文针对黄金冶炼厂中萃取法提铜,通过实验研究,探讨萃取剂和稀释剂的选择,并提出萃取法提铜的主要思路,最后分析了杂质对萃取提铜需要。分析结果表明,在黄金冶炼厂,通过萃取法在废水、废渣中可以提出大量的铜,既有助于提升黄金冶炼厂的经济效益,也可以降低对周围生态环境造成的污染,值得高度重视。     

金属萃取剂Mextral 84H萃取铜的性能研究

研究了Mextral 84H萃取剂萃取铜的性能及影响因素。结果表明:Mextral 84H萃取剂具有萃取效率高、分相速度快、使用寿命长等特点,可用于从矿石浸出液或印刷线路板蚀刻液中萃取铜。     

液膜法从金矿浸出液除金后液中提取铜

研究了用 (1 )以 N2 3 5为载体 ,Span-80和蓝 1 1 3 A分别为表面活性剂 ;(2 )以 1 1 3 A为表面活性剂 ,N2 3 5和 N53 0分别为载体制做的 A、B、C、D4种液膜 ,从金矿浸出除金后液中提铜的工艺 ,考察了载体 N53 0用量、搅拌速度、Cu2 质量浓度对铜提取率的影响。结果表明 ,采用以 2 .5% N53 0为载体、3 %蓝 1 1 3 A为表面活性剂制做的煤油液膜的提铜工艺是可行的 ,在 Cu2 质量浓度小于1 0 0 mg/ L 范围内 ,铜的一次提取率可达 99%。     

湿法炼锌副产铜渣的综合利用

研究了湿法炼锌副产铜渣的综合利用新工艺。最佳浸出条件为:液固比10∶1,浸出温度80℃,浸出剂硫酸浓度3.5mol/L,浸出时间8h。浸出液含铜浓度达到30～45g/L,铜浸出率可以达到98%以上。经萃取、洗涤、三级错流反萃后,反萃液中铜浓度达到45～50g/L,电积后可以得到标准阴极铜。