筛板塔气流固三相塔板效率的实验

在冷模筛板塔上进行了气流固三相流体塔板效率的实验，得到在不同固含率下塔板气流相流量与塔板效率的变化关系。结果表明，随着液相流量的增加，塔板效率降低，随着固含率的增加，塔板效率先增加然后减少，并验证了气液塔板效率的计算方法可用于气流固三相塔板效率。     

气液固三相环流反应器的研究进展

综述了气液固三相环流反应器的类型及工作原理、气液固三相环流反应器的特性参数(气含率、固含率、循环液速、液相体积传质系数、轴向分散系数)的测量方法和影响因素，介绍了特性参数的数学模型。并对现有模型进行了评述。对今后的研究提出一些建议。     

固体颗粒对三相气升式环流反应器流动特性的影响

将液相视为连续相,气相和固相视为分散相,同时考虑各相之间的相互作用,结合气液固三相流体的动力学理论,建立气液固三相环流反应器三流体湍流流动的Eulerian模型.采用计算模拟软件Fluent对三相环流反应器的流动状况进行模拟,考察表观气速、固含率、颗粒大小对反应器的气含率以及液体流动速度的影响.模拟结果较好地解释了气升式环流反应器内的三相流体行为,模型与实验结果较好地吻合,表明了模型的可行性.     

气—液—固三相磁场流态化床气泡特性及液相返混

在含磁性固定化细胞载体-海藻酸钙凝胶粒子的气-液-固三相磁场流化床生物反应器内,实验观察、测定了低气液速下反应器的气泡特性、相含率及液相返混。得到了磁场强度、气速、液速对局部气含率、气泡速度、直径分布概率影响的关联式。提出了合理的磁场分布板形式及经修正的液相混合模型。     

汽-液-固循环流化床蒸发器颗粒磨损特性

在不同循环流量和固含率条件下,通过1～2个月的操作运行实验,得到了汽-液-固三相循环流化床蒸发器内聚乙烯颗粒的磨损产物,分析了三相流化床的固含率和循环流量等条件对颗粒磨损速率、磨损粉体的直径和多分散度的影响,并探讨了颗粒磨损的机理。结果表明：磨损产物的粒径呈现三峰对数-正态分布,具有混合磨损机理特征;颗粒的磨损速率随固含率的减小和循环流量的增加而增大;较低固含率条件下,循环流量对颗粒的磨损速率影响较大;磨损速率随着运行时间的延长而减小;磨损粉体的粒径随固含率、循环流量、磨损时间的增加而减小;磨损颗粒的多分散度随固含率和循环流量的增加而减小。     

三相振动筛板鼓泡塔中气含率的研究

本文对气－液－固三相在振动筛板鼓泡塔中作垂直并流时的气含率作了较系统的测定，并对其试验结果进行了较详细的分析与研究，结果表示固含率为６．８％时，气含率可达到最大值，且比固含率为０时提高２２．２％。     

三相环流反应器中的局部相含率

将压差法与气-液相间滑移速度相结合,提出了利用压差法测量三相区局部相含率的新方法,将测得的局部固含率进行轴向平均并与由颗粒装填量计算所得的固含率进行比较,证明了此方法的可靠性. 利用所提出的测量方法,考察了三相环流反应器中气含率和固含率随操作条件的变化规律. 结果表明,气含率随表观气速的升高而增大,且随轴向位置的升高而增大;大颗粒具有破碎气泡的作用,能够增大反应器内的气含率;固含率随表观气速的增加而降低,且沿轴向变化较大. 表观气速较高时,固含率沿轴向近似呈S形分布.     

高长径比气液固三相内环流反应器的流体动力学

在高径比为22的三相内环流反应器中,常温常压下,根据动量平衡原理建立了空气-水-石英砂三相物系的循环液速模型,并建立了上升区气含率、上升区固含率和底部换向区阻力系数模型;考察了在不同颗粒粒径下,表观气速对上升区固含率和液体循环速度的影响。结果表明:当粒径(ds)≤0.3mm时,上升区固含率随表观气速的增加变化呈平缓趋势,当0.3mmds≤1.2mm时,上升区固含率随表观气速的增加而呈先下降后增加的趋势;不同粒径下上升区循环液速均随表观气速的增加而增加;气含率、固含率和循环液速的计算值和实验值吻合较好,其平均相对误差分别为6.32%、4.56%和11.97%。     

高长径比三相内环流反应器中细颗粒相含率和循环液速的分布研究

在高径比为22的三相内环流反应器中,在常温常压下以空气-水-石英砂为物系,研究了在不同粒径下上升区固含率、下降区固含率和上升区循环液速随表观气速的变化规律和不同粒径下轴向固含率的分布情况,以及在固体体积分数不同的条件下,平均气含率和上升区气含率随表观气速的变化情况。结果表明:当粒径(ds)≤0.3 mm时,上升区固含率随表观气速的增加呈平缓变化趋势,下降区固含率随表观气速的增加而增加;当0.3 mm相似文献   

PSC100型旋风单管多相分离性能的实验研究

为研究流动参数对多相分离性能的影响,选用PSC100型旋风单管在常温常压下进行性能实验研究。结果表明:在气固液三相分离实验中,液相和固相分离效率比单独的气液、气固两相实验中液相和固相的分离效率分别增加1%、5%;液相分离效率受固相进料浓度的影响不大,固相分离效率受固相进料浓度的影响较大;在气液分离实验中,分离效率随入口流量的增大出现一个极大值,为99.6%。