公厂磁铁矿选矿工艺流程研究

从光谱分析、多元素分析、铁物相分析几方面对公厂铁矿矿石性质进行了研究。得出,除铁元素外,尚无其它已达到工业品位的可利用元素,原矿中硫、磷含量不超标;矿石中主要含铁矿物以磁铁矿为主,弱磁性及非磁性铁矿物含量很少。对公厂铁矿矿石先后进行了原矿干选试验、干选精矿不同磨矿细度条件下的磁选管试验、不同磁场强度试验、阶段磨矿磁选试验以及流程试验。试验结果表明:原矿破碎至-15mm后经过干选,经第一段磨矿后,干选精矿中细度为-200目占35%;经一次磁选后,精矿再经第二段磨矿,磨矿细度为-200目占到85%,再经2次磁选后可获得产率为37.29%、品位为60.54%、回收率为83.62%的铁精矿。当磨矿细度达-200目超过95%时,可获得品位在62%以上的铁精矿。对最终的精矿进行检测,酸碱度测定表明精矿为酸性,多元素分析显示S、P含量未超标。     

某地极难磨磁铁矿选矿试验研究

通过对某地磁铁矿原矿研究表明,该矿属细粒极难磨矿石。原矿经干式磁选抛弃废石后,品位由原来的26.96%提高到29.61%。然后采用两段磨矿、三段磁选流程进行处理。第一、二段磨矿细度分别为0.074mm占40.80%和83.50%,磁选精矿品位为65.87%,回收率为82.16%,选矿比为2.92。最后将磁选精矿用磁选柱进行一段精选,最终精矿品位上升到67.53%。     

某低品位铁矿石的矿物学特性与选矿试验研究

较系统地研究了某低品位铁矿石的矿石性质和选矿工艺。研究结果表明,该矿石为低品位磁铁矿矿石,原矿中TFe含量为27.65%,磁性铁占有率为87.96%;采用阶段磨矿、磁选流程,控制一段磨矿细度-74μm占57.82%,粗精矿再磨细度-74μm占75.92%,最终精矿TFe品位可以达到67.07%,回收率达到86.05%;采用一段磨矿、磁选—反浮选流程,控制磨矿细度-74μm占67.56%,精矿品位可以达到66.21%,回收率达到79.97%。     

安徽某磁铁矿脱泥抛尾选矿工艺研究

安徽某磁铁矿为解决生产流程堵塞难题,针对含泥量大的问题,对中碎前预先筛分筛下矿石进行了脱泥抛尾试验。试验结果表明：(1)原矿采用干式磁选工艺,可抛弃产率48.37%、全铁品位13.12%、磁性铁品位4.62%的尾矿,磁性铁回收率79.91%;(2)对原矿中粒75～20 mm、20～0 mm物料分别采用干式磁选工艺,可抛弃产率41.80%、全铁品位11.78%、磁性铁品位0.64%的尾矿,可获得全铁品位18.37%、磁性铁品位8.81%的综合铁精矿;(3)原矿采用高压辊磨+湿式磁选工艺,可抛弃产率37.75%、全铁品位9.35%、磁性铁品位0.33%的尾矿,精矿品位提高至22.89%,磁性铁回收率达98.89%,湿式预选指标较优。     

甘肃某微细粒嵌布磁铁矿选矿试验研究

甘肃某铁矿虽然以磁铁矿为主,但由于磁铁矿嵌布粒度微细,磁铁矿单体解离度很低。单一磁选流程磨矿粒度-400目含量达85%,精选后精矿品位57%左右,精矿品位不达标。在原矿经过粗碎干选后,入选品位达到32.28%,经过磁选-重选联合流程,磨矿粒度-300目含量达85%,最高可获得铁精矿品位66.16%,产率32.45%,回收率71.69%的较好指标。     

预先磁选工艺对某铜矿石浮选的影响

对某铜品位为0.96%的单一铜矿石,为进一步提高铜矿物的回收率,在原矿含有少量磁性铁矿物时,对磨矿产品增加预先磁选工艺,预先磁选后获得磁选精矿经过磨矿选铁,尾矿浮选选铜试验表明,较直接浮选可获得更高回收率的铜精矿。原矿经磨矿至-0.076 mm占65%,在磁场强度为716.56k A/m时预先磁选后获得磁选精矿经过再磨选铁,预选尾矿和弱磁选尾矿混合后浮选选铜试验,可获得产率为4.53%、铜含量为18.86%,铜回收率为90.87%的铜精矿。相对原矿磨矿直接浮选指标铜精矿产率提高0.03个百分点,铜品位提高0.50个百分点,铜回收率提高3.94个百分点。     

混合磁选工艺回收某细粒嵌布铁矿

某铁矿石中磁铁矿与赤褐铁矿呈细粒嵌布,原矿含铁34.33%。根据该矿石特性,采用先弱磁选后强磁选的联合工艺回收此铁矿石,弱磁选可获得铁品位为67.38%,铁回收率为47.57%的铁精矿1;弱磁选尾矿与弱磁选粗精矿再磨精选中矿通过强磁选工艺可获得铁品位为60.38%,铁回收率为26.68%的铁精矿2,最终铁综合回收率达到74.25%,取得了满意的试验指标。     

微波碳热还原-磁选工艺自粗铌精矿中回收铁并富集铌

以粗铌精矿为研究对象进行了微波还原-弱磁选回收铁的试验研究。在700、750、800、850℃4种温度下进行还原,还原矿分别在0.6、0.8、1.0、1.2 A 4种电流下进行弱磁选试验,以考察磁选电流对选矿指标的影响。结果表明,在4种温度下,原矿中的赤铁矿均较好地被还原为磁铁矿。850℃时,部分磁铁矿进一步被还原成FeO。磁选电流增大,精矿产率和铁回收率随之升高,但品位有所下降。还原温度越高,品位下降越显著;尾矿Nb2O5回收率随磁选电流的增大而下降,而品位有所升高。还原温度越高,回收率下降越显著。综合考虑精矿和尾矿的选矿指标,750℃还原,1.2 A电流下进行磁选获得的指标为最佳,精矿铁回收率和品位分别为91.34%和54.66%;尾矿Nb2O5回收率和品位分别为70.63%和7.12%。     

褐铁矿微波还原焙烧-磁选单因素实验研究

针对褐铁矿铁品位难提高的问题, 采用“微波还原焙烧-磁选”工艺, 将褐铁矿还原成磁铁矿, 弱磁选后获得高品位磁铁精矿。采用SEM和XRD检测方法, 研究了褐铁矿微波焙烧过程中的矿相演变规律, 同时采用单因素实验方法, 重点考察了保温时间、焙烧温度、配碳量以及磁选电流和磨矿细度对焙烧矿磁选结果的影响。结果表明:随着温度升高, 褐铁矿逐渐还原为磁铁矿, 加热到570~650 ℃时, 生成大量磁铁矿, 750 ℃下焙烧矿烧结严重, 并产生大量弱磁性的硅酸亚铁, 不利于后续磁选。单因素实验结果及分析表明, 褐铁矿微波还原焙烧-磁选最佳工艺条件为:保温时间7.5 min, 焙烧温度650 ℃, 配碳量1.40%, 磁选电流0.6 A, 磨矿细度-0.044 mm。最终获得的铁精矿品位、回收率及产率分别为61.33%、75.11%和40.17%, 达到了炼铁生产入炉要求。     

河北某鞍山式超贫磁铁矿选矿工艺试验

为合理开发利用河北某超贫磁铁矿,进行了干式预选和预选精矿磨选试验。试验结果表明：矿石细碎后采用CCXGY细粒干选机预选,可抛弃产率为71.37%,磁性铁含量仅为0.20%的废石。预选精矿经过1段磨矿-2次磁选工艺流程,得到了全铁品位为66.28%的合格铁精矿,对原矿回收率为46.93%,其中磁性铁回收率达到97.01%,为合理利用此铁矿资源提供了技术依据。     

河北某普通磁铁矿制备超纯铁精矿试验研究

河北某普通磁铁矿TFe品位为65.25%,矿石性质结构简单,具有制备超纯铁精矿的潜力。研究采用多元素及X射线衍射图、物相分析等方法对原矿进行了工艺矿物学研究,并在此基础上对其进行了提纯试验。结果表明,原矿经过弱磁选粗选后,在磨矿细度-0.038 mm占85%的条件下经弱磁选再选、磁选柱精选得到TFe品位为71.31%的磁选柱精矿以及TFe品位68.12%、产率为3.32%的磁选柱铁尾矿。通过进一步考察药剂制度和工艺流程对铁矿精矿品位、回收率等选别指标的影响,确定了合适的药剂制度。而后磁选柱精矿经1粗3精反浮选降硅工艺试验流程,最终可获得含TFe品位71.95%、综合回收率为80.50%的超纯铁精矿,浮选尾矿TFe品位68.17%符合普通铁精矿标准。通过对选别产品进行试样化学成分分析及残余药剂测定,进一步证明该工艺流程可以实现超纯铁精矿的制备。该工艺在抛尾率为10.79%条件下,将原矿样的73.04%转化为超纯铁精矿,对这一地区超纯铁精矿的制备具有重要的指导意义,也为国内其他地区磁铁矿制备超纯铁精矿的研究提供了一定的参考价值。     

攀枝花某细粒嵌布铁矿石分选工艺

攀枝花某铁矿原矿石中有用矿物为磁铁矿,其磁性铁分布率为79.53%,有少量的赤铁矿、褐铁矿,钒钛含量极低无法进行物理选别,脉石矿物主要为云母、长石等硅酸盐矿物,矿石中的有用矿物因嵌布粒度细导致极难回收利用。为了高效开发利用该类矿石资源,经磨矿、磁选条件实验及重选探索实验,确定了单作业较佳工艺参数,经工艺流程实验,确定采用阶段磨矿、阶段选别、单一磁选工艺处理该矿石。工艺流程实验结果表明,在原矿石中铁品位36.78%,经三次磨矿、五次磁选,在-43 μm含量98%的最终磨矿粒度条件下,最终获得铁精矿品位为65.50%,产率41.77%,金属回收率为74.39%的铁精矿,为有效利用细粒嵌布类型攀枝花铁矿提供了新的参考工艺。      

云南某低品位难选铁锡矿选矿试验研究

云南某低品位难选铁锡矿中铁、锡品位分别为30.91%和0.23%,主要回收矿物为磁铁矿和锡石。为充分回收矿石中的有价组分,依据原矿性质,确定采用磁选选铁—浮选选硫—脱泥—锡石选别（重选+浮选）的工艺流程进行选矿试验研究。原矿经过1粗1精两段磁选可以获得铁品位60.69%、铁回收率78.63%的弱磁精矿。弱磁尾矿经过1粗1精2扫选硫后,选硫尾矿中硫品位降至0.46%,硫精矿锡作业回收率仅为6.88%。将浮硫尾矿筛分为+0.043 mm和-0.043 mm粒级样,+0.043 mm粒级样通过摇床能获得锡品位6.48%、锡作业回收率52.54%的摇床精矿产品; -0.043 mm粒级样经水析脱除-0.01 mm细泥后,以水杨羟肟酸+GZ为锡石捕收剂,2号油为起泡剂,闭路浮选最终可获得锡品位5.69%、锡作业回收率70.23%的锡精矿产品,尾矿中锡品位降至0.12%。全流程试验最终获得铁品位60.69%、铁回收率78.63%的磁铁精矿,锡品位5.92%、锡回收率31.93%的锡精矿,总尾矿中锡品位降至0.14%,实现了该铁锡矿资源的综合回收。     

柿竹园磁铁矿粗精矿提质选矿实验

柿竹园钨钼铋萤石多金属矿伴生有少量的磁铁矿,其全铁品位为7.15%,磁铁矿中铁品位为1.68%,占全铁的23.50%。该钨钼铋萤石多金属矿整个选矿工艺流程采用“柿竹园法”,其中,在回收钨、钼、铋、萤石等有用矿物前,采用中磁磁选将磁铁矿优先脱出,以避免磁铁矿对后续选别作业造成干扰,产出磁铁矿粗精矿。由于近年来铁矿石价格上涨态势明显,为进一步提高矿产资源的综合利用率和挖掘企业新经济增长点,决定对该磁铁矿粗精矿进行提质选矿实验研究。通过对该磁铁矿粗精矿矿石性质进行研究,发现该磁铁矿粗精矿存在嵌布粒度细、含磁硫高的特点。为提高磁铁矿精矿品质,必须提高磁铁矿精矿中铁的品位,同时还要降低磁铁矿精矿中硫的含量。提高磁铁矿精矿铁品位采用细磨的方法,使磁铁矿充分单体解离,然后通过弱磁选可将铁精矿品位提高;而要降低磁铁矿精矿中硫含量的方法,一般来说采用反浮选脱硫,需要通过实验找到跟该矿石性质相适应的反浮选脱硫工艺流程与参数,确保磁铁矿中磁硫的高效脱除。在经过系统的选矿实验研究后,确定了采用先脱磁再反浮选脱硫,再通过阶段磨矿阶段选别的选矿工艺流程,可以大幅度提高最终磁铁矿精矿品质。在磁铁矿粗精矿品位TFe 38.19%、含S 4.51%时,可以获得最终磁铁矿精矿品位TFe 60.85%、含S 0.99%,铁作业回收率72.13%的良好实验指标。该工艺在现场得到应用,通过优化现场流程结构配置,取得良好效果,为企业新增经济效益显著。      

云南某低品位铁矿石选矿工艺试验

该矿石的主要矿物为磁铁矿和磁赤铁矿,属易选矿石。原矿铁品位为12.33%,品位相对较低。本试验采用"一次粗选、一次扫选"的磁选流程,在磨矿细度为-0.074 mm占87%,磁场强度为104kA/m时,铁矿总回收率达到了64.02%,铁精矿品位达62.75%。随后进行了扩大验证试验,最终铁精矿品位达61.16%,回收率为65.14%。     

某铬铁矿磁浮联合回收实验研究

本文针对某铬铁矿,采用磁选和浮选联合工艺来回收铬铁矿,以提高Cr2O3精矿产量.由于矿样中含有磁铁矿,先利用弱磁选将矿样中的强磁性矿物脱除,回收磁铁矿;再对弱磁选尾矿进行湿式强磁场磁选实验,获得铬精矿Cr2O3品位42.37％,回收率81.34％.为了提高铬精矿的综合回收指标,对强磁场磁选尾矿进行再磨再选实验,采用一粗两精一扫闭路浮选流程,获得铬精矿Cr2O3品位35.86％,回收率70.12％.     

磁重分选机在微细复杂磁铁矿选矿中的应用研究

某酸性微细粒原生磁铁矿矿石,原矿品位TFe38.9%,在详细条件试验的基础上,最终确定采用粗粒(-3mm)磁选抛尾—阶段磨矿(最终磨矿细度-0.045mm 95%)-阶段磁选-磁重分选流程,可得产率37.96%(选矿比2.63)、品位TFe62.09%、全铁回收率60.59%的铁精矿,选别指标较好。该工艺流程结构简单,经济实用,为开发同类或近类矿石提供借鉴意义。     

国外某铁金钴矿选矿试验研究

国外某铁矿富含金和钴,主要有价矿物为磁铁矿,其次是自然金和钴矿,根据矿石性质,综合对比了"磁-浮"与"磁-重"两种流程,最终,采用"磁-重"联合流程,在原矿含铁49.89%,含钴0.047%,含金0.82g/t的情况下,获得产率69.98%,铁品位67.63%,回收率93.81%的铁精矿;产率0.25%,钴品位10.22%,回收率56.51%,金品位197.57g/t,回收率57.21%的含金钴精矿。     

锡铁矿选矿工艺的研究

某锡铁矿主要的回收矿物为铁矿物和锡石，采用磁-重选工艺可有效地回收．当原矿铁品位为31．10％、锡品位0．6％时，经二段磨矿、二段磁选选别，获得铁精矿品位63．45％，回收率74．66％的指标；选锡的给矿为磁选的尾矿，经二段摇床选别，获得锡精矿品位48．35％，回收率57．84％的指标．