管线在役焊接中烧穿问题的理论研究

从理论上分析了管线在役焊接的烧穿问题，计算了承受管内压力理论上所需要的最小壁厚，以及在焊接热循环的作用下，管道实际剩余壁厚。给出了在役焊接是否发生烧穿的判别公式，从而指导现场在役焊接，以及在役焊接施工工艺的制定。     

高压油气管线的在役焊接修复技术进展

综述了高压运行油气管线在役焊接修复的意义、分类、工艺特点和存在的主要问题，总结分析了最近几年国外在在役焊接烧穿和最小线能量方面的最新研究成果。在分析了我国油气管线的特点和焊接修复技术现状的基础上，提出了在我国开展在役焊接修复研究应注意的问题。     

油气管线在役焊接烧穿的影响因素及研究现状

压力管道在役焊接修复时间短,速度快,对管道正常运行影响小,有巨大的经济效益和广阔的应用前景.但是在役焊接时可能发生烧穿,有很大危险性.本文总结了对于在役焊接烧穿研究的意义,分析了管道的壁厚,管内压力,焊接的线能量等因素对于烧穿的影响.总结了国内外对于烧穿研究的成果及不足之处,展望了在役焊接烧穿的研究前景.     

压力管道在役焊接修复的研究现状及前景

对管道进行在役焊接修复研究所面临的形势,分析了对管道进行在役焊接修复研究的必要性、紧迫性;介绍了在役焊接修复过程中存在的问题（烧穿和氢致裂纹）,修复方法,国内外研究现状,焊接方法及焊接材料.论述了管道工业及管道修复业未来的发展前景.     

管线钢在役焊接多道焊的数值模拟

管线钢在役焊接是在高压流动管线不停输的条件下进行焊接作业的，由于介质流动带压的特性，必然对焊接作业的安全性和焊后管道的使用性造成影响。采用SYSWELD焊接模拟软件对在役焊接进行数值模拟，考虑了材料热物理性能随温度变化和在役条件对散热的影响，获得了三维多道焊焊接接头的应力分布情况。结果表明：在役焊接接头残余应力分布规律与常规焊接基本保持一致，但数值上有所不同，计算结果对油气管线的在役焊接修复具有指导意义。     

管道不停输焊接的发展现状和研究重点

在线焊接技术是不停输的带压开孔技术和修复的关键,介绍了在线焊接技术的发展和应用现状;概括了在线焊接技术的难点是烧穿和氢致开裂,并提出了解决的方法;最后,从烧穿、氢致开裂、试验技术、数值模拟技术和管内介质的影响等方面分析了在线焊接技术研究的重点.     

考虑焊接顺序的在役管道焊接温度与应力场关系分析

为准确分析在役管道焊接温度与应力场的关系,采用有限元方法设计了一种在役管道焊接温度与应力场关系的分析方法。通过建立在役焊接数值模型,提出了边界条件,施加载荷并计算生热率和焊接温度场,最后分析不同温度与应力场的关系。     

NA-75-4点焊机气路的改进

我们厂生产的产品,采用钢板的厚度分别是0.5 1、0.5 2、1 1、1 2、2 2.5毫米(镀锌),要求焊点直径4毫米。焊点要平不得凹陷。我们在使用NA-75-4脚踏式点焊机时,焊点质量达不到工艺要求,一焊接就烧穿,而且电极损坏得特别快。研究发现,烧穿主要是因为焊接气缸中气室气压太大造成的。于是我们就对气压进行了调节。     

在役管线无损检测设备的研究

为了管道的安全运行,在役管道必须定期进行检测,以免发生泄漏事故。本文首先介绍了常用的无损检测方法及应用,其次,对在役管线无损检测设备进行了深入的研究,具有一定的参考价值。     

压力管道在役焊接热循环试验研究

利用平板腔室模拟试验装置以及圆管模拟试验装置,对16MnR钢进行了在役焊接热循环研究。结果表明,与水冷条件下相比,空冷时在役焊接热循环曲线峰值温度提高,冷却时间延长;随着焊接热输入的增大,峰值温度和冷却时间明显增加;小于临界板厚时,冷却时间随着板厚的增大而减小,试板的冷却速度增大;而超过临界板厚,板厚对冷却时间的影响可以忽略;压力因素对静试验装置的在役焊接热循环的影响可以忽略。     

长输管道焊接工艺评定标准分析及建议

从分析ASME B31．8《输气和配气管道系统》出发,发现SY／T4103-1995《钢质管道焊接及验收》中的焊接工艺评定不考虑冲击韧性,因而不完全适用于长输管道。对比用于压力管道的焊接工艺评定标准后,认为参照采用ASME第九卷的JB4708具有全面、科学、合理的特点,若容入长输管道材料后,将符合GB50251《输气管道工程设计规范》规定,用于长输管道的焊接工艺评定。     

C-276合金的特性及其焊接工艺

简要介绍了C-276合金的焊接特点，给出了TIG焊的推荐焊接工艺参数，指出了该材料在焊接时应采取的特殊工艺措施和注意事项。     

高压管道速接头——避免管内防腐补口的新技术

采用高压管道速接头进行管道连接代替焊接,能保证防腐层的完整性,解决了管道内防腐补口问题,且现场施工简便,该速接头适用于管径不大于Φ114mm的管道,使用压力25MPa,试验压力50MPa。     

单孔管道修复结构的全尺寸试验

管道现场抢修常用两种修复方式,一种是扣帽子,一种是补板.分别对扣帽子和补板方式修复的φ711×10管道进行全尺寸爆破试验,测量修复管道中的应变分布.结果表明,焊接帽子或补板的存在使管道修复部位的应力分布不均匀,出现一定程度的应力集中.焊接帽子和焊接补板修复的管道的屈服强度相近,约为完好管道屈服强度的85%.但焊接"帽子"对小孔处的变形约束作用小于焊接"补板"对小孔处变形约束作用,在管材没有足够韧性的情况下,容易引起管道在开孔处撕裂;焊接帽子和焊接补板修复的管道的爆破压力均低于但接近于完好管道的爆破压力,管道的破裂位置均远离焊接帽子或补板处,爆破是由于最大剪应力引起的韧性破坏.试验结果可以为打孔管道修复结构的安全性评价提供参考.     

高压下TIG电弧稳定性的研究

分析了影响高压焊接电弧稳定性的因素，建立了高压电弧稳定性破坏的故障树，对故障树进行了定性和定量分析。在此基础上，在自制的高压模拟试验装置中进行了不同压力下TIG电弧稳定性试验，试验表明，在环境压力为0．2MPa、0．4MPa和0．7MPa时，选用合理的焊接工艺参数，TIG电弧均能稳定燃烧。     

管壁厚度对在线焊接管道承压能力的影响

运用有限元法对不同壁厚的管道进行在线焊接时的温度场进行了数值模拟，内部介质流动对焊接温度场的影响通过确定介质与管壁的换热系数来考虑，并根据温度计算结果，获得管道的剩余强度因子，进而获得管道的极限压力。研究表明，焊缝上点的峰值温度随着壁厚的增大而略有升高，而主管内壁的峰值温度随着壁厚的增大而下降。当壁厚增大到一定程度时，在线焊接管道的剩余强度因子增大速度减缓。     

基于时间反转法的管道焊缝区缺陷检测研究

焊缝在整个管网系统中是比较薄弱的部分,在温度、压力、介质腐蚀和振动的影响下容易出现裂纹缺陷,对管道的安全运行产生危害,并且有的裂纹很小,通过超声导波不容易直接识别出来。对超声导波检测管道进行了研究,在分析了超声导波对焊缝小缺陷的检测后,提出了一种运用时间反转法基于L(0,2)模态超声导波进行数值模拟的方法,选择4%作为最小焊缝裂纹缺陷,对直管道单焊缝和直管道双焊缝进行数值模拟,并通过实验验证。数值模拟和实验结果表明该方法可以实现管道中焊缝缺陷的识别和定位。     

油气管道中智能机器人跟踪定位关键技术综述

国民经济的持续快速发展对于油气供给提出了更大的需求。油气资源主要依靠管道进行运输,为保证管道运输安全可靠,需定期使用智能机器人对其进行检测。检测过程中要对智能机器人进行跟踪定位以确保知道管道内机器人的实时位置、状态,特别是发生故障如卡堵时的位置。油气管道通常为长距离管道,跟踪定位方式只能采用无缆或无线方式,其中极低频信号对于金属介质等具有良好穿透能力的特点特别适合于管道内智能机器人的跟踪定位。基于极低频磁技术的跟踪定位问题,本质上可以归纳为微弱磁信号的高分辨率探测和微弱瞬态磁信号的实时(快速)检测这两方面的问题。本文总结了油气管道中智能机器人的跟踪定位技术,介绍了国内外基于极低频技术的智能机器人跟踪定位装置;重点阐述了高分辨率磁传感器、微弱瞬态信号实时检测算法两项关键技术的研究现状,并介绍了基于极低频磁信号发射与接收的智能机器人跟踪定位系统的现有工作及未来展望。