酮苯脱蜡装置加工残渣润滑油料存在的问题及对策

介绍了酮苯脱蜡装置加工残渣润滑油料时负荷受限的解决措施,指出了影响装置残渣润滑油料加工负荷的主要原因是过滤机过滤速度低,通过延长过滤机温洗时间、提高三次稀释溶剂比等措施未能有效解决过滤速度低的问题.结合残渣润滑油料中蜡结晶的特点以及残渣润滑油料工况下蜡膏形态,判断出造成过滤速度低的主要原因是蜡结晶效果差使蜡晶体细小且含油高,增加了过滤阻力.有针对性地加入预稀释溶剂改善了蜡结晶效果,解决了过滤速度低的问题,装置残渣润滑油料加工负荷提高了37％,蜡膏含油最大降幅19％,提高了装置经济效益.     

酮苯过滤系统影响因素分析与调节

基于部分酮苯脱蜡脱油装置蜡产品含油高、润滑油基础油收率低、过滤机处理量低的情况,阐述了酮苯装置的过滤原理和一些过滤基本知识,分析了过滤动力、过滤速度、反吹、冷洗等几个影响过滤的因素,从处理量和蜡饼中的油溶液量体现过滤机运转好坏的两个方面进行研究,找出蜡结晶形态、过滤机操作、过滤动力、温洗、冷洗等影响因素,并针对不同情况找出适合的解决办法,通过采取这些办法可以提高蜡产品质量、油收率和过滤机处理量,降低装置的能耗。     

提高150SN-200SN-400SN混兑原料蜡膏收率的优化条件探讨

通过对大庆石化公司炼油厂蜡脱油装置的原料、结晶条件、过滤操作、溶剂组成、过滤温度等方面影响的分析,提出提高蜡膏收率的措施,在调整原料结构,选择适当的溶剂组成和稀释比,注重优化过滤操作的情况下,可使蜡膏收率提高2%左右。     

影响酮苯脱油含油的因素及控制方法

通过分析大连石化公司第二联合车间酮苯装置的原料性质、溶剂组成、稀释比和过滤操作对脱油蜡含油量的影响,找出影响脱油蜡含油量的因素,并提出降低脱油蜡含油的控制方法。     

荆门石化的酮苯装置技术改造

荆门石化酮苯脱蜡脱油装置通过更换转鼓式过滤机和套管结晶器、对蒸发式空冷和降溶剂含水改造等措施,加工加氢改质减四线油、溶剂脱沥青轻脱料等重质原料油.改造后的重套酮苯脱蜡脱油装置能耗由110 kg标油/t下降到90 kg标油/t,油蜡综合收率由76%提高到81%,溶剂消耗由1.58 kg/t下降到1.11 kg/t.     

芳烃抽提装置溶剂结垢及腐蚀问题探讨

对芳烃抽提装置的溶剂结垢及腐蚀问题进行了广泛深人的调研,分析了溶剂结垢及腐蚀的原因,介绍了解决的措施以及有关装置的具体事例;介绍了溶剂过滤后残渣的处理及环保问题。     

关于降低酮苯脱蜡装置一段过滤后蜡含油量的探讨

对克拉玛依石化公司酮苯脱蜡装置影响一段过滤后蜡含油较高的因素进行了分析,并采取相应的措施有效的降低了一段过滤后蜡的含油量,提高了装置收率。     

磷酸装置转盘式过滤机板网改进及运用

云峰分公司磷酸厂转盘式过滤机板网孔眼及滤盒内结垢堵塞严重,液相穿透性能差,导致过滤系统非计划停车频繁,过滤装置出现硫酸消耗、滤布消耗、水溶磷含量高,磷收率、洗涤率和滤布再生效果低的三高三低现象。经分析发现,过滤机板网和滤盒本身设备结构不合理,滤板透气性能差是结垢的主要原因。通过采取针对性的解决措施,降低了过滤机板网及滤盒内结垢速率,磷收率由96.84%提高至97.31%,实现了过滤机清理检修周期与滤布更换周期同步。     

脱油蜡微量溶剂超标的原因分析及对策

分析了南阳石蜡精细化工厂酮苯脱蜡、脱油装置外送脱油蜡微量溶剂含量超标的原因，系统地分析了工艺、设备和操作等方面存在的问题，提出了解决措施，脱油蜡微量溶剂含量从0.22％下降到0.08％，取得了良好的效果。     

影响氧化反应结晶因素

由于PTA过滤系统设置8台旋转压力过滤机,原设计每台处理能力45 t/h.但现在能力只能到35 t/h,能力下降30％.过滤面积和国外相比一样,工艺条件也一样.所以怀疑氧化产品粒度分布不均,或小粒子含量太多.造成过滤机压差过大,负荷提不起来.而产品粒径大小和分布与氧化反应器的工艺参数与设计有关,我们对氧化结晶过程进行模拟,找到影响结晶粒度大小和分布的因素,即反应器液位,温度,浓度,进出料方式,反应器内能量分布.并且经过工业试验,效果显著.