大型四分之一齿轮铸造工艺设计

针对砂型铸造工艺生产的大型四分之一齿轮铸件在生产过程中经常出现的缩孔、缩松、张口变形等铸造缺陷,特别是把合口处的铸造缺陷,采用模数法对大型四分之一齿轮冒口补缩工艺进行设计,并通过增加外冷铁,改进浇注系统,增加把合口处冒口下补贴等措施对铸造工艺进行优化。并利用procast铸造模拟软件对铸造工艺进行验证。工艺改进后,产品的工艺出品率明显提高,缩松、缩孔、张口变形等铸造缺陷基本消除,生产出了合格的四分之一齿轮铸件。     

大型球墨铸铁件风电调速器行星架的铸造

简述了一种大型球墨铸铁件风电调速器行星架生产过程中出现的缩孔(松)缺陷的原铸造工艺生产状态,分析其形成缩孔缩松缺陷的成因;介绍消除该类缩孔缩松缺陷所采用的几种主要工艺方法和措施:浇注系统的优化设计、冒口系统的改进、冷铁的优化设置、浇注工艺的改进等措施;使所生产的大型球墨铸铁件风电调速器行星架有效地消除了缩孔缩松缺陷.     

ZL204铝合金半圆环铸件铸造工艺设计

分析了ZL204铝合金半圆环铸件的结构特点和铸造技术难点,针对铸件的半圆环、壁薄、腔体复杂、筋板多、热点分散等特点,进行了铸造工艺设计,着重解决铸造过程中易出现的缩孔、缩松、裂纹等缺陷,给出了合理的工艺方案.对工艺方案进行了生产验证,进行了缺陷分析,并提出了改进措施.采用改进后的铸造工艺方案生产出了合格的ZL204合金半圆环铸件.     

提高FG沙滩车气缸盖低压铸件质量的工艺措施

FG沙滩车气缸盖组合铸件生产初期，经常出现浇不足、缩孔、缩松、散热片变形等铸造缺陷，通过增加叶片厚度以及在生产中减小升液压力等工艺改进措施，上述铸造缺陷大为减少甚至消失，铸件良品率大幅度提高。     

半自磨机筒体衬板铸造工艺改进研究

半自磨机筒体衬板的抗冲击及耐摩擦磨损性能,一直受到各大选矿厂和磨机生产企业关注。而衬板的服役寿命,与其铸造质量密切相关。只有从其生产的源头即铸造环节严格把控质量,才能为其服役寿命提供保障。为了消除某V法铸造厂生产的大型半自磨机筒体衬板提升条内部的缩松、缩孔等缺陷,采用ProCAST软件对该厂衬板的原铸造工艺进行了数值模拟,据此分析其铸件内部产生缩孔、缩松缺陷的成因;之后使用独立开发的《铸造工艺智能设计(铸钢)》软件对衬板的铸造工艺进行了全新设计,经模拟、生产验证,新的铸造工艺有效消除了衬板铸件内部的缩松、缩孔缺陷,提高了铸件质量并将工艺出品率由65%提升至85%以上,经济效益显著。     

BHP旋转车钩钩体铸造工艺设计

通过对BHP旋转车钩钩体上、下模型及砂芯铸造工艺的优化设计,大大减少了铸件缩松、缩孔、夹砂、变形、裂纹等铸造缺陷的产生,生产效率及铸件成品率进一步提升,工艺完全满足生产的需要和铸件的各项技术参数要求。     

大型套筒类锡青铜铸件的离心铸造

从离心铸造大型锡青铜套筒产生气孔、偏析、缩孔缩松和裂纹等方面,探讨了锡青铜常见缺陷的产生原因和改善措施,借助SEM和EDS对大型ZCuSn5Pb5Zn5锡青铜套筒的卧式离心铸造缺陷进行了分析,并从合金熔炼和铸造工艺等方面进行了优化。结果显示,增加合金液的均匀度和纯度,改进生产工艺,采用水冷系统可使铸件成品率提高到90%。     

行星架铸件成型数值模拟及缺陷精准调控

行星架是采煤机齿轮传动系统中承受转矩、动载的关键传动件,使用中常多发裂纹缺陷而导致报废。基于此,针对采煤机齿轮传动用行星架的铸造工艺方案,利用ProCAST软件研究行星架铸件在充型和凝固过程中的温度场、速度场、凝固固相率及缩松缩孔分布等模拟结果,对铸造方案进行了优化。结果表明,添加明冒口和冷铁后,行星架的缩松缩孔等缺陷得到了有效控制,行星架侧板部分缺陷减少57%以上,柱状部分缺陷完全避免,有效指导了煤机齿轮传动用行星架缩松类缺陷的防治,进而从根本上解决多发裂纹的问题。     

基于华铸CAE的核主泵支承座铸造缺陷分析及工艺改进

压水堆核电站主泵支承座在砂型铸造的过程中出现了缩松、缩孔等缺陷,为了解决该问题,采用华铸CAE软件纯凝固计算模块对铸件铸造工艺进行模拟,并预测了铸件产生缩松、缩孔的位置。基于铸件缺陷的分析进行了铸造工艺的优化。结果表明,优化工艺后生产的支承座有效地防止了缩松、缩孔等缺陷,效果显著。     

离心铸造合金钢套筒的应用技术

通过对规格为 664mm/ 480mm× 3870mm ,质量为 45 0 0kg的大型硅钢钢板卷取机套筒的生产 ,对这种大型钢套筒在生产中常出现的裂纹、缩松、缩孔等缺陷进行了分析研究 ,发现选择合适的涂料及合适的涂覆工艺 ,选取 2种离心铸造转速 ,第一速度保证铸件成型 ,第二速度保证铸件在铸型内有足够出型强度 ,基本解决了钢套筒的裂纹、缩松、缩孔等缺陷