6SE70矢量控制变频器在高炉上料主卷扬系统中的应用

本文介绍高炉上料主卷扬机（包括机械和电气系统）的构成,着重描述了卷扬机传动变频器的选型和应用参数设置。高炉上料主卷扬电气系统将西门子PLC系统与基于6ES70矢量控制变频器的电气传动系统紧密结合在一起,实现对高炉上料主卷扬机的加料过程控制,提高了卷扬上料系统的稳定性,降低了故障率。该系统已成为高炉实现稳产和高产的装备基础。     

变频器在电机速度控制中的应用

以安钢集团水冶钢铁公司380m^3高炉上料系统卷扬电机速度控制为例，简要介绍施耐德ATV68型变频器在控制电机速度中的具体应用。     

变频调速技术在高炉卷扬机上的应用

以马钢第一炼铁厂9号高炉卷扬机为例，分析了高炉上料卷扬传动系统的特点，介绍了系统的设计方法和应用时应注意的问题。     

基于单片机和CPLD的多轴步进电机控制系统设计

介绍了一种基于单片机和CPLD联合控制的步进电机控制系统.系统通过单片机发出控制信号来设定电机的转速和方向.CPLD将单片机发出的控制信号转换成电机的实际控制信号,并通过驱动放大电路来实现对步进电机速度和方向的精确控制.系统采用CPLD大大简化了系统的外围硬件电路结构,提高了系统抗干扰性能,缩短了设计周期.     

多线切割机速度同步系统的自适应逆控制

分析了多线切割机放线系统张力锤的速度调节和张力控制的机械结构原理; 针对高速运行时数字PID控制系统存在的问题, 提出了一种自适应逆随动控制系统结构, 该系统以主电机为参考模型, 是由一个系统辨识环节和一个自适应控制器环节构成, 引入虚拟模型自适应地调整控制器, 使放线电机与主电机具有类似的动态特性; 样机的实验结果证明了该系统的可行性; 对跟随误差进行了全面的分析并提出了提高控制精度的方法.     

液压马达在首钢京唐5500m~3高炉上料主皮带的应用

首钢京唐钢铁公司是国家＂十一五＂发展的重点项目,其5500m3高炉是目前国内第二大、世界前列的特大型高炉。本文重点介绍了2#高炉上料主皮带液压马达系统的配置结构、液压马达控制系统功能特点及工艺控制程序,着重阐述了液压马达在上料主皮机的应用特点,旨在探讨大型高炉上料皮带驱动新方式。     

单片机控制的输液泵系统设计

以89C52单片机为控制核心,用步进电机带动微小流量泵,研制了一种智能化高性能的输液装置。单片机控制步进电机的转速,进而控制输液速度。单片机控制的气泡检测电路和阻塞检测电路可以监测输液过程中是否有输液管阻塞现象以及是否有气泡产生。采取了提高精度和可靠性的特别措施。结果表明,输液泵系统可以自动控制输液速度和输液量,输液速度误差小于5%,输液容量误差小于5%。该系统使用方便,成本低而性能好,可以广泛应用于临床输液以及药品成分分析等场合。     

可编程控制器在高炉槽下上料系统中的应用

结合邯郸钢铁总厂1260m3高炉上料系统，介绍了高炉槽下上料过程可编程控制系统的控制组态，控制要求及称量控制。经实践表明，采用该系统及控制算法，具有较高的控制精度，完全可以满足高炉槽下上料的工艺要求。     

海洋微生物原位浓缩保压采样控制系统设计

为了实现大量海洋微生物样本的自动采集,设计了一个基于STC单片机的自容式海洋微生物原位浓缩保压采样控制系统。该控制系统采用磁力传动的方式解决电机可靠密封与运行的问题,以单片机作为主控制器,通过检测系统周围海水压力和工作状态,控制电机和电磁阀工作,结合蓄能器的保压特性和采样过滤装置实现对海洋微生物无污染无压力突变浓缩采样。通过对控制系统结构简化设计,提高了可靠性。实验表明,系统结构简单,功能完备,能够实现对海洋微生物的自动采样控制目的。     

基于CCD的自动循迹小车的软件设计

为实现小车的自动循迹功能,分别采用飞思卡尔16位单片机MC9S12XS128以及CMOS面阵图像传感器HQ7620模块作为主控制器和导向传感器,并结合一定的处理算法进行路径信息识别.单片机对摄像头采集到的路径图像信息进行存储、滤波、道路识别和最优路线计算后,发出控制信号以驱动小车的舵机和电机.在控制策略方面主要采用变参数、带死区的增量式数字PID控制器,使小车在行驶时的整体速度得以提高,系统性能更加稳定,灵敏度和鲁棒性也得到一定的改善.     

TMS320LF2812在电力系统测频测相装置中的应用

提出了一种基于数字信号处理器（DSP）的测频测相方法，用于同步发电机微机励磁系统中机组频率及机端电压电流相位差的测量，与传统的单片机、PLC或FPGA测频测相装置相比，其硬件电路大为简化，测频测相装置的可靠性极大提高，而且测频测相精度较高，提高了发电机励磁控制的可靠性和控制精度。     

膜盒压力计式煤气欠压报警装置的研究

研制了一种实用的基于电接点膜盒压力计工作原理的煤气欠压报警装置。该装置用于测量煤气主管道上的煤气压力。当煤气压力降低到一定限度时 ,本装置立即报警。这样工作在加热炉控制室的人员会立即采取措施。可以避免加热炉炉膛发生爆炸事故 ,消除不安全因素 ,保障人身和设备安全 ,对保证安全生产、提高产品质量起着重要的作用。     

电弧炉电极升降PLC控制系统设计及应用

针对模拟器件自耗电极真空电弧炉电极升降控制系统故障率高，维护最大等一系列问题，设计出了由PLC和模拟调速器组成的电极升降控制系统。介绍了系统主要硬件配置、S7－300PLC程序结构、操作面板OP27组态画面，并给出了主程序循环方框架，该系统控制法采用PID算法，且根据现场工艺要求实现了从手动到自动的无扰切换功能，现场运行数据表明，基于PID控制规律的电弧炉电极升降PLC控制系统运行稳定可靠，操作方便，维护量小，对同行业的生产进步将起到示范和推动作用。     

基于MSP430F449的高精度数据采集系统

研究了以MSP430F449为核心的体积小、功耗低的高精度数据采集系统。该系统由硬件电路搭建和以控制软件编写来共同实现。小模拟信号经AD7714采集并由单片机控制转换成数字信号,并送往单片机进行数字滤波,进行变换后送LCD显示;同时经由UART模块送往PC机,进行其他处理。利用430C语言编写功能软件,包括A/D转换程序,系统主程序,以及与PC机通讯程序和滤波程序,单片机采用切比雪夫等波纹逼近法设计数字滤波器。充分利用MSP430F449和AD7714的特性,通过自主设计的硬件电路软件编程实现了高精度数据采集及处理。该系统具有体积小、功耗低,及可靠性高的特点。     

采用PLC和变频器的电渣炉电控系统改造

电渣重熔是冶炼特殊钢的重要手段之一。电渣炉渣池的温度对精炼提纯效果、电极熔化率、铸件成型和结晶具有决定性作用，而温度控制则主要通过对熔炼电流的调节，也即调整电渣炉自熔电极底部与渣池液面的距离来实现，因而电极升降控制就成为了电渣炉生产的关键控制环节。上世纪90年代以前，电极升降控制主要采用晶闸管直流调速装置，存在体积大、故障率高、运行成本高等缺点。随着变频器和PLC的广泛应用，这些先进设备也被用来对以电极升降控带3为主的老式电渣炉电控系统实施改造，使旧电渣炉换上新装备。其良好的稳定性、可靠性、借助程序实现的灵活性以及维护的便捷，使其生产能力和产品质量都得到了大幅提高。     

智能烧结炉温度控制系统

针对烧结炉温度控制问题提出了一种简单实用的 Fuzzy PID控制方案 ,对智能烧结炉温度控制系统的构成和控制策略进行了详细的论述。并着重介绍了软件实现方法。实际应用表明 ,此控制方案具有速度快、精确度高、稳定可靠等特点     

基于PXI总线的风机控制系统

基于PXI总线的FAD 1风洞风机控制系统,采用嵌入式PXI控制器和高性能PXI测量控制设备,提高了系统的可靠性和控制精度,上位机使用Profibus DP通信卡直接与交流调速装置通信,提高了系统的可靠性和转速控制精度。采用安全连锁、抗干扰、系统优化等技术提高了系统安全性和测量精度。这些设计思想和调试方法对其他风洞风机控制系统同样有实用意义。     

基于PLC的提升机控制系统设计

矿井提升机是建立在矿井地面与矿下之间,进行人员、物资运输的设备,其安全、可靠运行是保证地下矿山开采生产安全和工人生命安全的基础。针对传统提升机的停车和调速精准度差,过卷、松绳、超速故障率高,使用效率低等问题,设计了一种基于可编程逻辑器和矢量变频器的数字化提升机控制系统。该系统采用PLC控制器作为主控设备,通过控制矢量变频器改变电源电压与频率的方式实现电机的调速。同时搭载温度传感器、红外定位传感器等测量元件,严控井下温度,确保停车位置精准度。该系统改变了传统的电机有级调速方式,位置控制精度达到±30 mm,稳速精度可达±0.5%,能有效降低提升机故障率,且提高工作效率。     

基于PLC的航空管材矫直机控制系统设计与实现

为了提高航空管矫直机的稳定性、可靠性和自动化水平,采用了三菱PLC和计算机组成以太网的闭环控制方案,编制了矫直机主传动速度控制、辊距和辊夹角调节的控制等梯形图程序,设计了上位机控制系统操作界面。现场试验结果表明,与传统断电器控制系统相比,该控制系统方案合理可行,稳定性好,可靠性高,矫直的航空管材质量满足航空标准要求,生产效率高,为其他管材矫直机的自动控制提供了新的方法。     

大功率机电伺服系统关键驱动技术研究

10kW级的大功率机电伺服系统的电源电压达到500VDC,且对动态特性要求很高,在这种伺服系统中,高速大功率开关器件的可靠工作是实现系统功能的基本保证。本文在系统研究IGBT失效模式的基础上确定了基于M57962L的IGBT功率驱动电路设计。本文的研究工作解决了大功率机电伺服系统控制驱动器的驱动技术,切实提高了对功率器件的保护,提高了功率驱动电路的安全性,提高了控制驱动器的工作性能。