柴油加氢装置加热炉烟气NO_(x)排放量大的原因分析及改进措施

为解决柴油加氢装置加热炉运行末期烟气中NO_(x)排放量升高的问题,对加热炉烟气NO_(x)排放量的影响因素进行了分析,并提出了相应的改进措施。结果表明:燃料气中氮气体积分数、炉膛氧体积分数、加热炉负荷、各主燃烧器火焰高度、各燃烧器配风量均对加热炉烟气NO_(x)排放量有影响;通过采取降低燃料气氮气体积分数,炉膛氧体积分数和加热炉负荷,调整优化各主燃烧器火焰高度及配风量后,将烟气NO_(x)排放量由优化前的11.9 kg/d逐月降至4.2 kg/d。     

香港终端天然气加热炉节能分析

天然气加热炉采用中间载热介质间接加热的方式,是石油天然气生产的主要耗能设备之一。为了节能降耗、提高加热效率,结合香港终端加热炉实际工况,分析天然气加热炉目前存在的缺点。提出对加热炉燃烧系统进行优化控制,通过采用烟气含氧量检测技术并计算空气过剩系数、采用交叉限幅燃烧控制、空燃比设定值稳定控制、空燃比优化、降低排烟温度、对加热炉火管表面喷涂高辐射高效节能涂料以改善加热炉火管的辐射传热效率等措施,可望实现节能降耗和提高天然气加热炉效率的目的。     

变频控制技术在锅炉燃烧系统中的应用

采用PLC和变频器，实现了锅炉燃烧节能的优化控制。通过锅炉鼓风和引风系统的闭环控制来实时调节烟气氧含量和炉膛负压，使锅炉系统的空／燃比达到最优，烟气氧含量保持在一个合理的范围内，从而实现了锅炉燃烧过程的自动控制，取得了十分可观的节能效果。     

催化重整预处理加热炉热效率低的问题及整改

通过对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司三联合车间催化重整装置预处理H102,H103和H204等3台圆筒加热炉的燃烧器结构、燃烧状况、负压高(-220 Pa)、氧含量高(体积分数约10%)等状况的分析,找出了3台加热炉热效率低的原因:(1)加热炉炉膛及烟气系统负压高,导致烟气系统内氧的体积分数增高,最高达13%;(2)燃烧器压力降较大造成负压增高与现有风机不匹配;(3)预热器内漏等。通过采取降低燃烧器压力降或提高鼓风机压头,同时对预热器进行堵漏等措施来进一步消除存在问题,进而提高热效率。     

扩展双交叉限位控制系统及其在硫磺装置中的应用

双交叉限位控制系统是实现燃烧炉控箭的一种新型控箭方法，一改以往静态“空燃比限位”的控制方式，实现动态比率限位控制。是提高燃烧炉控箭水平的有效途径。     

重整加热炉非正常运行的原因分析及处理

某炼油厂的重整加热炉采用热管空气预热器预热空气,开车后空气预热器烟气温降不足原设计的三分之一,分析了烟气量、炉膛漏风量、O2含量、CO2含量等因素对加热炉效率的影响,结果表明:加热炉系统漏风是根本原因.采用(1)调整烟道挡板以调节炉膛内的负压;(2)修补炉膛的漏点;(3)控制烟气出口的氧质量分数在4%以下这三种措施后,热管空气预热器的性能得到了保证,加热炉的运行效率得到了提高.     

测试燃油器燃烧效率的在线补燃分析法

分两路从燃油锅炉加热炉的排出烟气中在线采集烟气样。一路烟气经除油干燥后，用红外分析仪连续检测CO2和CO的体积浓度；另一路烟气进催化炉补燃，燃尽样气中的碳粒和油蒸气，经除水干燥后，用红外分析仪连续检测补燃烟气中的CO2体积浓度；最后将两路采样测得的CO2和CO体积浓度值代入由本文推导得到的燃烧效率计算公式进行计算，即可得出燃油器的燃烧效率。与静态采样分析法相比，在线补燃分析法的优点是：测试方便、迅速、准确性高，既可测某一瞬时也可测试指定时间范围内的最大、最小与平均的燃烧效率值。     

STD总线单片机在油气田加热炉自控系统中的应用

阐述了以Intel80 98单片机为核心组成的STD总线工控机在加热炉自动控制中的应用。其主要内容是对加热炉进出口介质的压力、温度 ,烟气中的含氧量等参数自动在线监测、集中显示和对介质出口温度、烟气中含氧量优化控制 ,调整加热炉的主要运行参数 (风、油量比 ,烟气中氧的体积分数、鼓风量比等 ) ,使加热运行处在良好的工况下 ,从而节约日趋紧缺的能源     

对二甲苯联合装置二甲苯加热炉综合改造分析

某公司600 kt/a对二甲苯联合装置二甲苯加热炉存在火嘴燃烧效果差、排烟温度偏高、炉膛过剩氧含量偏高、炉膛外壁散热损失大等问题,针对上述问题对装置进行了综合性改造。通过采取更换新型高效低氮燃烧器及高效板式预热器、增设CO分析仪、进行炉壁隔热喷涂和更换保温材料等措施,使得火嘴燃烧状况得到显著改善,二甲苯加热炉环保排放指标达到要求,排烟氮氧化物的质量浓度由178 mg/m~3降低到35 mg/m~3,排烟温度由145℃降低到110℃,烟气过剩氧体积分数由2.3%降低到0.9%,加热炉外壁温度下降20℃以上。通过改造,装置的加热炉效率得到了提高,二甲苯加热炉效率(炉效)由改造前的91.6%上升至93.5%,达到了节能环保的目的。     

渣油加氢装置反应进料加热炉创新设计总结

介绍了将“底烧式梯形加热炉”成套专利技术首次应用于渣油加氢装置反应进料加热炉的设计案例,并对该成套技术的设计实践情况进行了总结。梯形加热炉炉体结构与附墙燃烧技术结合,提高了辐射室炉膛上、下部烟气温度场和热强度场的均匀性,从而减小了辐射室上、下部的炉管表面热强度周向不均匀系数,降低了炉管表面热强度峰值,提高了炉管平均表面热强度,减少了高合金炉管用量,炉管内被加热的介质获得了稳定的温升梯度,减缓了被加热介质在炉管内裂解结焦的趋势。通过盘管布置方案、加热炉自动控制、炉体钢结构计算和烟囱结构等4个方面的优化创新设计,尤其是CO燃烧控制技术和密闭看火门的应用,可以将炉膛氧体积分数从3.0%降低到1.5%左右,提高了热效率,增强了加热炉的安全运行能力,达到了节能减排、长周期运行的目的。     

CO优化控制系统在加热炉中的应用

为了提高炼油厂常压装置加热炉的加热效率、降低能耗,宁夏石化公司炼油厂针对现有的加热炉燃烧控制技术分析比较后,决定引进理论配比燃烧优化技术。该技术在线测量加热炉烟气中CO的含量,作为炉内氧含量自动控制的依据来调节加热炉的燃烧配比,从而节约燃料,降低装置能耗,提高热效率,同时降低CO2和NOx等污染物的排放,取得了较好的经济效益和社会效益。     

乙烯裂解炉的热力学分析与节能措施

通过对乙烯裂解炉热效率的正、反平衡计算,摸清裂解炉的综合用能情况,找出影响裂解炉热效率的原因。提出减少裂解炉能量损失和提高热效率的方法。建议采用降低排烟温度、预热助燃空气、改善炉子的密封性能、控制烟气中氧含量及空气过剩系数等措施提高裂解炉的热效率。     

催化重整重沸炉控制方案的研究与设计

以催化重整装置的重沸炉为研究对象,设计了一套完整的控制方案。在研究重沸炉燃料气传统控制的基础上,针对其存在的问题,引入偏心孔板和燃料气密度分析仪,以孔板测量物料汽化量带来的差压变化,设计了采用汽化率串级控制燃料气质量流量的方案,并探讨了偏心孔板的选型计算及安装注意事项,给出了偏心孔板的选型参数:孔径比按0.7选取,偏心度按管道半径与孔板孔半径之差选取,设计了改进型燃料气控制的DCS组态原则;考虑到炉子的安全稳定运行、热效率提高和减少污染气体排放等指标,结合催化重整的工程实际,设计了炉膛的压力和烟气氧含量控制,给出了控制目标:保证炉膛压力的最大值为-25 Pa,氧体积分数的最小值控制在2.5%。     

延迟焦化装置加热炉理论配比燃烧优化技术

加热炉是焦化装置的主要耗能设备,本文为降低装置能耗,提出加热炉技术改造方案,烟气新增CO在线分析仪,通过对CO的控制来实现燃料和空气的最佳配比,提高加热炉的热效率。     

液化气脱硫醇装置碱液再生高硫尾气的净化处理

液化气脱硫醇装置碱液再生单元的尾气硫含量较高，直接送至常减压蒸馏装置加热炉伴烧时将引起加热炉排放烟气中的SO₂浓度大幅上升，无法满足环保要求。通过对再生尾气进行离线模拟吸收试验，发现催化裂化柴油对再生尾气中的硫化物具有良好的吸收效果。依据试验结果对再生尾气系统进行脱硫改造，改造后加热炉外排烟气中的SO₂浓度大幅降低，满足国家和地方的相关排放标准要求。     

加热炉排烟温度治理方法探讨

加热炉排烟温度影响热效率,增加了加热炉运行能耗。为了控制排烟温度,降低加热炉耗气量,开展加热炉排烟温度超标原因分析工作,研究加热炉运行参数的合理界限。调查油田热洗清蜡规程,分析第六采油厂集输系统加热炉热洗工艺,研究加热炉温度、流量、负荷之间的关系,确定了加热炉温度、流量、负荷的合理范围,绘制加热炉热负荷控制曲线。针对加热炉排烟温度的实际情况,对现场加热炉进行分类治理,实施后效果显著,排烟温度降低30℃以上,6台加热炉预计年节气29.21×10⁴m³,年节约成本41.19万元。     

热媒炉的露点腐蚀与防护

分析了热媒炉烟气低温露点腐蚀的机理 ,提出控制排烟温度、使用低硫燃料、降低烟气中的氧含量和水蒸气含量、采用耐蚀材料或热管均可减缓露点腐蚀的发生。在选择防护措施时 ,要综合考虑热媒炉的热效率 ,不能顾此失彼     

氯乙烯装置裂解炉节能改造方案

利用水热媒技术对裂解炉烟道气热量进行回收,避开烟道气露点对炉管的腐蚀,保持裂解炉运行参数和装置负荷不变。对烟道气组成、烟道气所携带的热量、副产低压蒸汽的量及回收烟气热量所需要的换热面积进行了计算,并对如何在裂解炉中布管提出了自己的建议和整个项目的改造方向。     

燃烧优化控制在蒸馏装置常压加热炉的应用

某厂以烟气氧含量控制、炉膛负压控制为基础，热效率优化为目标，开发了蒸馏装置常压加热炉燃烧优化控制系统。介绍了该系统的控制算法设计思想、与DCS通讯及控制安全的实现，通过长期投用数据对比表明此系统不仅可以使装置运行更加乎稳，同时常压加热炉热效率得到了提高，节能效果较显著。     

凝析油加氢装置生产低硫柴油及精制石脑油长周期运行分析

福建福海创石油化工有限公司5.0 Mt/a凝析油加氢装置通过全馏分加氢脱硫、脱氮和物理分离的方法连续稳定地生产出精制石脑油和低硫柴油产品。长周期工业应用结果表明：采用催化剂HR-608,通过对不同凝析油进行试验,全馏分凝析油加氢后可以生产符合重整装置进料的精制石脑油和低硫国Ⅵ柴油组分,精制石脑油能保证重整装置稳定运行。由此可见,通过对凝析油加氢装置生产工艺条件的优化,可以实现有效降低凝析油中的硫、氮含量,生产出硫质量分数小于3.0 μg/g的精制凝析油产品,取得预期的技术效果。凝析油加氢过程放热量低,燃料气和高压蒸汽消耗在装置总能耗中占比较高,通过优化加热炉对流段取热量、排烟温度、加热炉氧含量及汽提塔塔底温度和回流量等参数,达到提高加热炉效率和降低高压蒸汽消耗的目的,从而降低装置能耗。