预硬化模具钢SKT4-4M锻制扁钢的试制研究

通过SKT4-4M锻钢产品在生产试制过程中对钢水纯净度、锻造温度、锻后调质等的严格控制,并对锻制扁钢进行各种检验,检验该钢种的高低倍质量、硬度均匀性和力学性能指标,为今后此钢种及类似钢种的生产积累了经验。     

55＃钢冶炼分析

主要叙述了邯钢－炼钢厂55＃钢生产过程中采用的主要操作工艺，并结合情况和检验结果，分析了冶炼该钢种存在的问题，提出了改进措施。     

浅谈日本热轧板带标准的采用

结合梅山热轧板厂采用日本标准组织生产的情况，对检验方法等条款作了适当调整，并对钢种牌号，化学成分等问题进行了分析探讨。     

火花放电原子发射光谱仪自动校正校准曲线的可行性探讨

碳素钢和中低合金钢日常生产中需要检测多达10余种元素,往往不同牌号钢种中各元素含量范围相差较大,目前各大钢铁公司在线检测主要采用火花放电原子发射光谱法,利用人工对检测设备进行校正,一方面受生产计划及人员技能水平制约,另一方面校正耗时较长,不能满足高效、准确的现代化冶炼技术要求。实验通过优化标准化样品,采用原始校准曲线法替代类型标准化,利用自动校正程序校正火花放电原子发射光谱仪标准曲线。经过生产检验验证,校准曲线按照预先设定周期自动校正后判定结果,不受检验人员技能影响,且各钢种均采用持久曲线法,不需要对不同钢种进行区分,不受生产计划制约。6台火花放电原子发射光谱仪校正时间由原来的6 h减少到1.5 h。经过生产检验验证方法满足GB/T 4336—2016精密度及正确度验证要求,能够应用在钢铁行业在线自动检测过程中。     

热轧20MnSi表面鳞片的研究

螺纹钢(钢种20MnSi)生产时钢坯在轧制过程中出现鳞片状缺陷.通过对事故轧件的金相检验、硫印检验及化学成分分析并追溯工艺条件查找产生事故的原因,最终获得引起该缺陷的原因是钢坯中硫元素富集,造成加热工序出现"热脆",导致轧制过程出现质量事故.     

钢的磁性转变温度实验研究

通过金相检验研究了3个钢种在热处理过程中内部组织的转变特性,确定了钢种的磁性转变温度和安全起吊温度,制定了合理的吊车操作制度,使方坯堆垛缓冷工艺得以顺利实施,方坯合格率达到工业生产标准。     

美标SAE8620H齿轮钢的研制

SAE8620H钢是从美国AISI标准引进的钢种,主要应用于汽车齿轮.两年来,莱钢研制、生产该钢种,在冶炼和轧制工艺方面取得了较大成功.产品经过严格的理化检验,力学性能和工艺性能完全满足用户使用要求,各项主要技术经济指标达到国内领先水平.     

模具钢HD-I的试制

通过HD-I锻钢产品在生产试制过程中对钢水纯净度、电渣重熔、锻造温度、锻后退火等的严格控制,为今后此钢种及类似钢种的生产积累了经验。     

优化异钢种连续浇注的生产实践

铸机在生产不同成分钢种时,实现异钢种连浇,可有效减少等待时间,增加铸机浇注时间,大大提高铸机作业能力,同时满足小批量品种钢的生产。通过降低中间包余钢量来减小交接坯长度。异钢种连浇时,通过人为制造接痕确定异钢种连浇过程铸坯交接坯的起始位置。     

SAE8620H汽车齿轮钢的开发

SAE8620H钢是从美国AISI标准引进的钢种,主要应用于汽车齿轮。此钢种经莱钢研制生产两年来在冶炼轧制工艺方面取得很大成功,经过严格的理化检验,产品力学性能和工艺性能完全满足用户使用要求,各项主要技术经济指标达到国内领先水平。     

20Cr钢奥氏体晶粒混晶成因的研究

针对同钢种的两组20Cr钢试样在锻造时性能出现明显差异的现象,研究了冶炼工艺、化学成份、加热温度对20Cr钢奥氏体晶粒大小的影响,找出了造成20Cr钢试样锻造开裂的主要原因,为20Cr钢生产工艺的改进提供了技术依据。     

锻打技术在4V×39类钢丝绳生产中探索与应用

以锻打NAT4V×39S＋5PPC-Ф24．0mm-1670MPa钢丝绳为例,主要阐述锻打技术在4V×39S类钢丝绳生产上的应用,重点介绍了辊压加锻打的生产方式和关键技术,指出辊压加锻打生产技术能有效提高4V×39类钢丝绳整体性能,辊压压缩率和锻打压缩率分别为5％和10％。锻打后的钢丝绳各项力学性能指标均符合GB8918—2006《重要用途钢丝绳》标准的规定。通过辊压加锻打生产的钢丝绳表面平滑、钢丝绳与轮槽的接触表面积增大、接触应力减少、钢丝绳的结构伸长小．整绳破断拉力得到较大提高。     

双相不锈钢00Cr22Ni5Mo3N大管坯试制研讨

本文论述00Cr22Ni5Mo3N大管坯的试制工艺，特别是对我厂不锈钢2t电极重熔650锭的工艺进行了探索，着重讨论了化学成分对该钢锻造塑性的影响，总结出了最佳的Ni、Cr、N控制范围、电渣重熔和锻造工艺。     

Production of Strong Steel‐Aluminum Composites by Formation of Intermetallic Phases in Compound Forging

In times of increasing energy costs automotive light weight construction is gaining more importance. The production of hybrid compounds by forging is a promising method to successfully manufacture functional parts by applying resource‐saving process steps. However, in compound forging of steel‐aluminum parts shrinking gaps may form because of the different thermal expansion coefficients. To avoid these unwanted gaps, it is necessary to achieve a firmly bonded joint e.g. by intermetallic phases. This paper deals with the investigation of the influences of different sample preparations, process parameters and true strains on the formation of intermetallic phases. Thus, the optimum production parameters for compound forging of steel‐aluminum parts will be determined.     

冷作模具钢Cr12锻材的生产实践

本文结合生产实践对低塑性难变形的高合金荣氏体模具钢Cr12的锻造，从其工艺特点，钢锭与银比的选择，锻造工艺的具体制定和锻造过程中常见的质量问题等方面进行探讨。     

模锻变形对曲轴用非调质钢1538MV显微组织的影响

影响曲轴锻后组织的主要因素有变形量、终锻温度、金属流动及锻后冷却. 本文采用数值模拟的方法研究了曲轴用非调质钢1538MV的锻造过程,并对轧材原料和曲轴成品的显微组织进行了分析,探讨了模锻变形对曲轴显微组织的影响. 研究结果表明,曲轴较高的锻造温度和较小的变形量使得曲轴的锻后组织较轧材有所粗化. 曲轴变形过程中的温度和应变分布不均导致了曲轴组织的不均匀. 曲轴的铁素体含量和珠光体片层间距都低于轧材,且部分位置出现了贝氏体组织,这说明曲轴锻后的相变区冷速过快,应当进一步优化曲轴锻后冷却制度. 另外,曲轴锻造过程中的偏析区金属流动对曲轴的锻后组织产生了明显的影响,也是造成贝氏体组织产生的原因,应严格控制轧材的质量. 研究结果为轧材质量的提升和曲轴锻造工艺及锻后冷却制度的优化指明了方向.      

YG1900超高强度钢性能指标离散机理分析及工艺改进

6t真空感应+6 t真空自耗双真空工艺冶炼+锻造成材工艺生产的Φ200 mm YG1900超高强度钢,在性能检测时发现性能指标有离散现象。本文对性能指标离散的试样显微组织进行扫描电镜及电子探针分析,结果表明:由于W、Mo偏析使组织中碳化物偏聚是导致性能指标离散的原因。将真空自耗冶炼熔速由4～5 kg/min降低到3～4 kg/min,锻造钢锭均质化温度由1 200～1 220℃提高到1 230～1 250℃,锻造生产总锻比由24～30增加到50～56,通过工艺改进后改善了YG1900超高强度钢性能指标离散问题。     

9Cr4Mo3Si2WV钢锻造工艺试验

天津特殊钢厂承担了９Ｃｒ４Ｍｏ３Ｓｉ２ＷＶ这种新型模具钢材料的冶炼，锻造的试制工作。文章详细介绍了试制过程中钢锭的质量要求，锻造工艺，热加工温度，化学成分的影响，加热时间的控制等数据，实践证明：这种材料有较高的强度，耐磨性，韧性，是一种经济的冷挤压模具材料，在生产使用效果很好。