河北某鲕状(菱)赤铁矿选矿试验研究

对河北某地含铁品位38.57%的鲕状(菱)赤铁矿进行了选矿试验研究,考察了该矿石的工艺矿物学特征,重点研究了采用磁选、浮选、磁化焙烧.弱磁选等选别工艺的分选效果,试验结果表明磁化焙烧-弱磁选工艺是分选此类难选铁矿石的有效方法.在温度750℃,焙烧时间80min,煤粉配比5%的最佳焙烧条件下,焙烧矿经弱磁选可以获得精矿铁品位为59.94%.回收率84.87%的良好指标,并通过XRD分析对磁化焙烧的反应机理进行了初步的探讨.     

某鲕状赤铁矿流化床燃煤还原焙烧-磁选研究

运用小型循环流化床锅炉,针对铁品位为49.20%、磷质量分数为1.16%的湖北某鲕状赤铁矿进行磁化焙烧-磁选试验研究.试验结果表明,将粒径为106～150 μm的鲕状赤铁矿在700 ℃下焙烧15 min,选取磨矿后粒径在74 μm以下的颗粒质量分数为85%的焙烧矿物,运用湿式磁选管在139.22 kA/m的磁场强度下对筛选后的焙烧矿物进行磁选抛尾,可以获得铁品位为55.12%、全铁回收率为70.11%、磷质量分数为0.67%的铁精矿.研究表明,运用循环流化床局部还原性气氛高速磁化焙烧铁矿石是可行的,运用该磁化焙烧-磁选工艺流程可以达到一定的提铁降磷效果.     

冷却方式对焙烧鲕状赤铁矿磨矿性能影响

鲕状赤铁矿有用矿物嵌布粒度细,磨矿成本高,属于典型难选铁矿石。磁化焙烧-磁选工艺是分选此类难选铁矿石的有效方法,研究了不同冷却方式对磁化焙烧矿的磨矿性能产生的影响.鲕状赤铁矿进行磁化焙烧后分别隔绝空气密闭冷却、水淬及空气中自然冷却,进行粒度筛析和磨矿试验.发现焙烧后矿石粒径变粗,从原矿的平均粒径为0.069 9mm至密闭冷却、水冷和自然冷却焙烧矿的0.088 2mm、0.084 3mm、0.087 0mm.相同磨矿条件下,原矿、密闭冷却焙烧矿、水冷焙烧矿和自然冷却焙烧矿-0.045mm含量分别为84.89%、83.89%、76.51%、77.14%.表明磁化焙烧使鲕状赤铁矿变得更为难磨,密闭冷却时磨矿效果最佳,自然冷却次之,水冷最差.     

鲕状赤铁矿磁化焙烧—磁选—反浮选降磷试验

鄂西宁乡式鲕状赤铁矿嵌布粒度极细,SiO2、Al2O3、P等杂质含量高,用其生产的铁精矿很难达到冶炼要求.针对铁品位为43.76%,磷含量为0.84%的鄂西鲕状赤铁矿进行提铁降磷试验研究,通过对磁化焙烧温度、磁化焙烧时间、还原煤的配比等影响因素的条件试验,确定在焙烧时间60 min,焙烧温度750℃,还原煤11%(质量比)的最佳焙烧条件.焙烧产品磨矿至-0.038 mm占80.54%、用永磁选机进行弱磁选,获得了铁品位54.10%、铁回收率93.19%、磷含量0.80%的粗铁精矿.进行反浮选药剂制度试验,得到了铁品位58.95%、铁综合回收率80%、磷含量0.50%的铁精矿,其最佳浮选药剂制度为NaOH 750 g/t,淀粉800 g/t,石灰500 g/t,RA-715 750 g/t,G310 107.73 g/t,浮选温度30℃.在此浮选制度下,进行一粗一精试验,精选石灰和捕收剂用量减半,可得铁品位59.87%,磷含量降至0.28%,综合回收率71.08%,综合试验结果表明,本文探索的工艺流程具有很大的可行性,能够为鲕状赤铁矿的选矿利用提供参考.     

鲕状赤铁矿“磁化焙烧-晶粒长大-磁选”新工艺研究

基于宣龙式鲕状赤铁矿嵌布粒度极细、结构复杂等特点,进行了磁化焙烧-晶粒长大-磁选新工艺研究。在焙烧温度为800℃,煤粉配比10%,焙烧时间45min的条件下,使赤铁矿还原焙烧成磁铁矿,经过弱磁选,可得到铁精矿品位62.5%,回收率85.5%的良好选矿技术指标。通过一系列观测手段及相关理论说明,证实了磁铁矿晶粒能够长大。     

超声波对At.f菌脱除鲕状赤铁矿中磷的影响

利用广西某温泉水样分离At.f菌并进行纯化,采用超声波诱变研究对鄂西鲕状赤铁矿磁选精矿脱磷技术。结果表明:1)超声波诱变可以提高At.f菌的活性,当超声波频率为59kHz、诱变时间为20min时,体系中Fe2+完全氧化所需时间为20min;2)超声波诱变20min后的At.f菌接种比为15%～20%时,30d铁矿的脱磷效果为85%以上;3)培养基中ρ(Fe2+)≥9g/L时,诱变后的菌株对于鲕状赤铁矿磁选精矿的脱磷率为80%以上。     

硫酸渣磁化焙烧—磁选提铁降硫

硫酸渣铁品位为55.08％,其中有害元素硫的含量为1.3％.为高效利用硫酸渣,必须提高铁含量、降低硫磷等有害元素.硫酸渣试样直接进行弱磁选,得到铁精矿品位60.54％,精矿回收率仅为54.46％,采用磁化焙烧-弱磁选的方法来进行选铁试验,通过对磁化焙烧时间、磁化焙烧温度、还原剂的质量配比等条件试验,确定了在焙烧时间40 min,焙烧温度750℃,还原剂10％的最佳焙烧条件.焙烧矿磨矿至-0.074 mm 97.02％,用弱磁选管进行磁选的最佳试验条件,在此焙烧条件下,进行一粗一精的磁选,获得了铁品位64.57％,精矿回收率86.99％,硫含量降低到0.13％.     

高磷赤铁矿两步法生物除磷实验研究

采用嗜酸氧化硫硫杆菌(At.t)直接浸出和两步法浸出,对鄂西高磷鲕状赤铁矿(铁品位43.50%,磷含量0.85%)进行生物除磷的实验研究。结果表明:矿浆浓度为2%时,At.t菌直接浸出除磷率为62.35%,且硫含量高达28.57%;采用两步法摇床培养At.t菌,24d菌液pH值接近0.8,磷含量可降至0.15%,硫含量为1.09%;采用自行设计制作的生物反应器培养At.t菌8d,菌液pH值接近0.98,分离菌液浸出原矿12h磷含量为0.18%。对磁选精矿进行的两步法浸出表明,当矿浆浓度为3%以下时菌液的除磷效果明显。     

高磷鲕状赤褐铁矿离析焙烧提铁降磷研究

针对重庆桃花高磷鲕状赤褐铁矿中,有害元素P的质量分数较高为1.17%,有85.90%的P分布于褐铁矿中,其余以胶磷矿形式产出,提出了离析焙烧-弱磁选工艺实现提铁降磷.矿石与氯化剂、还原剂混匀后置入焙烧炉中进行离析焙烧,铁从弱磁性矿物转变为强磁性矿物后,焙烧矿采用弱磁选回收铁.结果表明:焙烧矿中产生了以磁铁矿(Fe3O4)、金属铁(Fe)为主的新矿相及少量的氧化亚铁(FeO)新矿相,实现了铁矿物与磷矿物的有效分离;在离析焙烧温度950℃、焦炭用量20%、废盐用量45%、离析焙烧时间60min、弱磁选磁场强度H=0.12T、弱磁选磨矿细度小于0.038mm占95%的综合工艺条件下,得到了Fe的质量分数为71.65%,P的质量分数为0.17%,Fe回收率为87.92%的铁精矿分选指标,提铁降磷效果显著.     

温度对鲕状赤铁矿石深度还原特性的影响

深度还原-磁选技术可以高效回收鲕状赤铁矿石中的有价组分铁.为查明还原温度对鲕状赤铁矿石还原特性的影响规律,采用热重差热分析、X射线衍射和扫描电子显微镜等对不同还原温度下鲕状赤铁矿石还原产物的物相组成及微观结构进行研究.结果表明:鲕状赤铁矿石具有良好的热稳定性,其熔化温度为1 312℃;还原过程中还原产生的FeO会与脉石矿物反应,生成铁橄榄石和尖晶石;还原温度是影响该矿石还原过程中物相转变和微观结构破坏的关键;还原温度越高,还原产物的物相组成越简单,矿石鲕粒结构破坏程度越严重.     

广西某赤褐铁矿选矿试验研究

对广西某含铁品位为52.07%、磁性率(FeO/TFe)为2.11%的难选赤褐铁矿矿石进行理化性能分析和矿物工艺学研究,并进行了强磁选、还原焙烧—磁选选矿试验,确定还原焙烧—磁选可以获得较好的选别指标为:精矿铁品位达63.27%,产率达82.70%,铁回收率95.99%,有害元素硫,磷都较低,SiO2、Al2O3、CaO、MgO的含量都能满足高炉冶炼的要求,属于优质铁精矿.     

助磨剂对鄂西高磷鲕状赤铁矿磨矿的影响

鄂西高磷鲕状赤铁矿在微细粒磨矿时黏度非常高,严重影响磨矿效率,导致磨矿能耗大幅上升。用助磨剂六偏磷酸钠和三聚磷酸钠对鄂西高磷鲕状赤铁矿进行降黏度磨矿试验。结果表明,添加两种助磨剂均可降低矿浆的黏度,助磨剂添加量为0.2%时降黏和助磨效果最佳;助磨剂使球磨机的生产能力得到显著提高,其相对增量最高可达144%,磨矿时间为5min时助磨效果最佳。添加助磨剂后磨矿产品中粒度小于38μm的颗粒含量明显增加,两种助磨剂都能有效降低磨矿的能耗,最大能耗降幅为57.14%。     

我国钢铁发展对铁矿石选矿科技发展的影响

分析了我国钢铁快速增长情况下国产铁矿石生产和进口铁矿石的比例增长情况。对我国磁铁矿石提铁降硅选矿工艺和阴离子反浮选、强磁选———细筛、磁化焙烧等难选红铁矿选矿关键技术应用现状进行了分析,对选矿设备的发展动态进行了探讨,并展望了闪速磁化焙烧等复杂难选铁矿选矿技术发展前景,提出了急待解决的高效细磨设备、耐磨防堵的细筛网、磁化焙烧新装备、反浮选浮选柱、新型磁化率计、磁铁矿阳离子反浮选药剂的研究等重要问题。     

广西某赤褐铁矿选矿试验研究

对广西某含铁品位为52．07％、磁性率（FeO／TFe）为2．11％的难选赤褐铁矿矿石进行理化性能分析和矿物工艺学研究,并进行了强磁选、还原焙烧－磁选选矿试验,确定还原焙烧磁选可以获得较好的选别指标为：精矿铁品位达63．27％,产率达82．7％,铁回收率95．99％,有害元素硫,磷都较低,Si02、Al2O3、CaO、MgO的含量都能满足高炉冶炼的要求,属于优质铁精矿．     

高磷铁矿碳热还原同步脱磷的实验研究

为探索高磷铁矿的有效利用途径,对高磷鲕状赤铁矿进行碳热还原同步脱磷实验研究,在含碳球团中添加CaO和Na2C O3作为脱磷剂,采用D T A-T G- M S综合热分析、X R D、SE M、E DS等方法分别对高磷鲕状赤铁矿的碳热还原过程以及还原产物进行分析. 结果表明,添加适量的CaO和Na2C O3可以显著提高脱磷率;在1 573 K、Na2C O3添加量为2 %、含碳球团碱度为1 .2的条件下,高磷鲕状赤铁矿能够被快速还原成含磷0 .09 %、含碳4 .6 %的碳饱和铁,脱磷率达到95 %;生铁中碳过饱和后以片状石墨的形态析出,生铁中的磷以夹杂物Ca3（P O4）2和Na2Ca4（P O4）2SiO4的形式存在     

鲕状赤铁矿原料粒度对深度还原效果及铁颗粒形貌的影响

采用化学分析、扫描电子显微镜(SEM)和工艺矿物学参数自动测试系统(BPMA),考察了鲕状赤铁矿原料粒度对深度还原效果及铁颗粒粒度分布、微观形貌等特征的影响.结果表明:降低原料粒度有利于金属化率和选别指标的提高,且提高的速率随原料粒度的减小逐渐增大;原料粒度越小,还原产物中铁颗粒粒度越大;在铁颗粒粒度频率分布方面,小粒径铁颗粒占主体,并随着粒径的增大,铁颗粒的粒度频率快速降低;还原产物中铁颗粒的形状主要以类球状、块状、棒状和链状分布,并随着原料粒度的增大,还原产物中铁颗粒的形貌愈加复杂.降低原料粒度有利于鲕状赤铁矿深度还原效果的提高和铁颗粒的生长.     

北方某低品位铁磷矿综合回收选矿试验

根据北方某低品位铁磷矿中铁、磷、钛的赋存状态,采用重选、强磁选或重选—强磁选的联合流程进行综合回收利用试验研究.试验结果表明:先浮选后磁选流程可取得了较好的选矿指标,铁精矿TFe品位66.12%、回收率TFe 23.20%(磁性铁回收率93.98%),磷精矿P2O5品位38.65%、回收率96.23%,钛铁精矿TiO2品位44.62%、回收率44.62%.     

鲕状赤铁矿悬浮焙烧的粒度影响研究

研究了+100,100~74,74~45,-45μm 4个不同粒级对重庆巫山某鲕状赤褐铁矿悬浮焙烧过程的影响,并通过扫描电镜及能谱分析、磁性分析、X射线衍射分析、热力学分析等手段对其机理进行研究.结果表明:悬浮焙烧前后,矿物颗粒的微观形貌及嵌布特征并未发生明显变化;悬浮焙烧后,鲕状赤褐铁矿中的弱磁性铁矿物可以转变为强磁性铁矿物,除-45μm粒级外,其他粒级物料的比磁化率和磁化强度显著提高,且物料颗粒越细,其比磁化率和磁化强度就越高.鲕状赤褐铁矿石中的赤铁矿转变成磁铁矿,当物料粒度在-45μm时,有FeO相存在,说明发生了过还原反应.在一定温度条件下,赤铁矿很容易被还原为磁铁矿,且有稳定的Fe3O4相存在.因此,控制好焙烧物料的粒度对于获得较好的悬浮焙烧质量产品以及提高焙烧效率至关重要.     

低品位硅钙质胶磷矿扩大连选的试验研究

为了验证某难选低品位硅钙质胶磷矿选矿工艺获得合格品位磷精矿的可靠性,依据小型试验确定的“阶段磨矿-多段反浮选-磁选”联合流程的工艺参数,配置了扩大试验设备,开展了1.0 t/d的选矿扩大试验研究,连续运行72 h的累计选矿指标为:磷精矿P2O5品位33.80%,回收率80.02%,倍半氧化物含量为2.49%。扩大试验所用药剂种类少,药剂选择性较好;工艺流程简单、操作稳定,对低品位硅钙质磷矿适应性较强。     

钠化还原焙烧-磁选法处理红土镍矿的研究

试验用红土镍矿属于褐铁矿型红土镍矿,其主要矿相为针铁矿.在煤粉做还原剂,硫酸钠做添加剂条件下,红土镍矿在一定温度下焙烧一定时间后得到的焙烧产物中Ni主要以Fe-Ni合金形式存在,通过磁选可以使其得到有效的富集.本文探究了各工艺参数对磁选后镍铁精矿中镍品位及镍回收率的影响.结果表明,当红土镍矿、硫酸钠和煤粉的质量比为100∶22∶9,焙烧温度为1 200℃,焙烧时间为80 min,磁选磁场强度为150 m T条件下,可以得到镍品位为11.36%,镍回收率为83.35%的镍铁精矿,该精矿可直接作为冶炼不锈钢的原料.