醇氨联产工艺优势分析

通过对低压联醇工艺、高压联醇工艺的分析,比较了联醇与单醇生产工艺的不同,指出了醇氨联产的工艺优势。     

双低压醇氨联产工艺应用总结

湖北当阳市华强化工有限公司原具有年产合成氨醇300kt（其中甲醇60kt）、尿素400kt的生产能力。2008年公司计划扩建合成氨、尿素生产装置,扩建完成后将达到年生产能力460kt总氨醇和600kt尿素。为此,2008年初公司组织有关技术人员到几家化肥企业进行了实地考察,经过论证和比较,决定采用南京国昌化工科技有限公司的“双低压醇氨联产工艺”技术,并委托南京国昌公司设计1套660t／d氨合成装置及处理氨合成原料气量900t／d醇烷化净化装置,在这套合成氨装置上增建1套420t／d低压联醇装置。     

合成氨联产甲醇现状及发展

合成氨联产甲醇可以提高原料气的利用率，降低产品成本，增加企业经济效益。本文从醇氨比、造气、变换气、脱碳、合成气脱硫、甲醇合成塔内件设计、甲醇精馏塔和精馏流程、弛放气脱醇等方面探讨了合成氨联产甲醇的发展现状及存在的问题，并介绍了联醇生产中新的并联工艺及联醇生产串联甲烷化的双甲流程。     

非等压醇烷化工艺技术在合成氨厂的应用

介绍了合成气净化的几种方法并进行了比较,重点介绍了非等压醇烷化工艺在合成氨厂的应用情况。采用非等压醇烷化工艺对氨合成的补充气进行精制,可以制得高纯度合成气,满足氨合成需要,同时副产甲醇。应用结果表明,该工艺能降低消耗,提高企业经济效益,是一种性价比较高的净化气精制工艺,适合用于合成技术改造。     

双低压醇氨联产工艺方案的对比与选择

简要介绍该公司“18·30”工程工艺技术方案的对比与选择，包括甲醇、合成氨、氮氢压缩机工艺方案的选择。并介绍目前正在实施的“双低压醇氨联产”项目的工艺方案、设计指标，对项目存在的影响因素及对策进行了较详细的论述。     

低压甲醇改产合成氨工艺设计与改造方案

山东晋煤明水化工集团有限公司(以下简称明水公司)2007年建成1套100kt/a低压甲醇装置。2008年下半年以来,由于该装置连年运行亏损,为此,明水公司决定委托南京国昌化工工程设计有限公司采用"低压醇氨联产"工艺改造低压甲醇装置,将其并入原有合成氨装置,形成醇氨联产工艺。改造后,醇氨联产装置主要产品为甲醇和液氨,总氨设计能力为100kt/a,其中合成氨     

醇氨联产变压吸附脱碳装置的技术改造

简要介绍低压甲醇系统改造为醇氨联产工艺中的变压吸附脱碳工段的设计方案的选择和改造内容,并介绍投资和经济效益情况。     

双甲净化新工艺在18·30工程中的应用

合成氨原料气双甲净化工艺在国内外均有应用。一般来说,联产甲醇的双甲工艺有三种典型的流程：①低压联醇流程－－对于天然气转化的氨厂甲醇化设在中、低变和脱碳之后,甲烷化之前;②变换的旁路联醇流程－－从变换工序进口引出侧线进甲醇合成装置,甲醇化后气体返回变换入口;③高压联醇流程－－甲醇装置设在合成气压缩机高、低压缸之间,压力比前两流程高,碳转化率也高。     

我国联醇工业的现状及发展

合成氨联产甲醇是我国化肥企业开展多种经营、提高经济效益的重要途径之一,该文从醇氮比、造气、变换、合成气脱硫、甲醇合成塔内件设计、甲醇精馏塔和精馏馏程、净氨、联醇新工艺等方面探讨了合成氨联产甲醇的发展现状及存在的问题;并就我国联醇生产提出了一些建议。     

600 kt／a醇氨联产装置净化工艺方案比较及选择

比较国内N HD脱硫脱碳、低温甲醇洗工艺，以及气体精制工艺的运行状况，简述兖矿新疆能化600 kt/a醇氨联产项目净化工艺方案的选择。     

联醇新工艺和JJD型水管式低压恒温反应器

阐述了传统中压联醇的缺点,介绍了低压联醇新工艺和新设备的优点及其实际应用效果。实践证明,JJD型水管式低压恒温反应器既可用于单醇系统,亦可用于低压联醇系统,用于联醇系统时,醇氨比调节范围更大;催化剂升温还原安全、方便,使用寿命长（3-4年以上）;操作压力低,阻力小;电耗和冷却水耗少。吨醇副产蒸汽1．2t;JJD型水管式低压恒温反应器集反应器、中压锅炉和水冷器功能于一身,相对投资较小。     

氨厂甲醇化与甲烷化串联工艺

论述精制氨合成气并副产部分甲醇的甲醇化与甲烷化串联工艺,以及改造现有氨厂的可行性.     

铜洗工段进行等高压双甲工艺技改的经济分析

针对化肥生产中铜洗工段需要处理的稀氨水问题,以及铜液跑、冒、滴、漏造成的环境污染;这种落后的工艺,造成操作费用高,更影响了企业的经济效益。针对铜洗工艺改造成双甲工艺提出了具体思路,是实现合成氨清洁生产的有效途径。     

合成氨原料气双甲(醇烷化)精制工艺条件的讨论

介绍了双甲精制工艺条件的有关技术概念,阐述了合成原料气双甲精制工艺的实质是甲醇化和甲烷化,醇烷化就是甲醇化甲烷化,只有醇烃化才是双甲工艺的扩展提升技术。说明了双甲工艺的压力可在5.0～30.0 MPa进行,甲醇化以中低压节能,进第二级甲醇化CO+CO2以1.8％～2％、出口CO+CO2以0.1％～0.15％运行能耗最少;在合成气精制工艺中甲烷化不可能产生自热反应。通过对3种补充热方式进行分析评述,说明了用氨合成出塔热气加热甲烷化未反应气存在设备安全隐患和开车顺序倒置等难题。     

常温精脱硫新工艺工业应用初探

介绍了我国开发的ＨＬ－１、ＩＴＬ－４常温精脱硫剂新工艺在联（甲）醇厂、双甲流程、中低变一甲烷化流程、食品级ＣＯ２气体、双氧水、甲酸钠、ＤＭＦ等生产工艺中的应用，以保护甲醇、甲烷化、氨合成等化肥催化剂、高效吸附剂、贵金属催化剂及产品质量。     

15万t/a双甲氨合成联合装置设计

从工艺路线的比较、压力等级的选择、主要设备的选型等方面阐述了双甲氨合成联合装置的设计特点。结合生产运行实践,分析了双甲氨合成工艺路线的运行参数,与采用不同工艺的生产消耗和产品成本进行了对比。结果表明,该工艺吨氨节约成本80元,精醇成本为1112.6元/t,经济效益显著且生产运行稳定。     

中压联醇串高压醇烷化技术与应用

介绍了合成氨中压联醇串高压醇烷化工艺技术,达到了取代铜洗的目的。以年产10万t合成氨工程设计为例,论述了相关设计参数、触媒升温还原、投产运行等情况,对该工艺的关键技术进行了探讨。     

联醇工艺中提高醇产量的设计及探讨

详细讨论了联醇工艺中温度、压力以及醇氨比与氢氮比的关系对甲醇合成的影响.针对大通化工公司现有联醇工艺,提高醇产量时推荐采用中低压二级联醇工艺,该工艺具有较大的优越性,是一种较为理想的工艺路线.     

具有完全热集成和水集成的合成甲醇精制工艺

提出了一种新的三塔精馏工艺用于合成甲醇的精制过程。在采用差压双效精馏实现系统内热集成的方案中，新工艺将加压塔塔顶蒸汽分为两部分，一部分作为预塔再沸器的供热源，其余部分作为常压塔再沸器的供热源，实现了供热蒸汽的完全热集成。同时将常压塔塔底出料的高纯软水和加压塔塔底部分含盐水回用为预塔萃取水，实现了系统内工艺软水的完全集成，既节约了工艺软水，又减少了系统的废水排放量。运用Aspen Plus定态模拟方法，对Lurgi工艺，文献中提到的W-C工艺和新的Z-W工艺进行对比研究，研究结果表明Z-W工艺比现有Lurgi工艺节约能量21.4 %，节约软水100 %，减少废水排出量81.4 %；比文献中W-C工艺节约能量11.7 %，节约软水100 %，减少废水排出量68.5 %。     

均温型甲醇合成塔的应用和我国甲醇合成工业的发展

介绍了700、1000均温型甲醇塔在不同厂家的详细应用情况;论述均温型甲醇塔在单醇合成中的应用前景;提出30MPa甲醇合成—甲烷化合成氨工艺。