热镀铝锌机组沉没辊系关键工艺参数优化

为进一步解决热镀铝锌带钢表面出现的划伤、块状锌渣黏附、沉没辊系辊面锌渣堆积以及轴套轴瓦磨损严重等问题,根据热镀铝锌机组热镀原理,结合热镀工艺段设备与结构特点,分析了热镀铝锌带钢表面划伤与锌渣黏附形成机理,确定了热镀铝锌机组热镀工艺段沉没辊系在运行过程中产生的卡死、打滑与振动是导致带钢表面缺陷形成的主要因素。在上述基础上,首先通过对刮刀机械结构作用原理进行分析,建立了刮刀机构Ⅰ、Ⅱ的刮刀力模型,并结合刮刀力产生的摩擦阻力矩建立了刮刀力与刮刀角度目标函数与约束条件,完成了刮刀力与刮刀角度的优化。其次,根据刮刀力优化结果,通过沉没辊系受力因素分析,建立了沉没辊系轴端外载荷、带钢摩擦驱动力以及沉没辊系运行过程中的黏滞阻力模型,并结合沉没辊系驱动力矩模型,建立了张力、带钢运行速度以及带钢包角的目标函数与约束条件,完成了沉没辊系运行工艺参数的优化。在上述理论研究的基础上,选择典型规格带钢将优化模型应用于国内某热镀铝锌机组,有效抑制了沉没辊系卡死、打滑和振动的产生,降低了由带钢表面划伤与锌渣黏附导致的改判率。     

热镀锌沉没辊系轴端压力与锌渣的关系

某钢厂热镀锌机组沉没辊系存在轴端锌渣聚集的问题，为了改善因锌渣聚集导致机组降速而影响产量的状况，需要找出锌渣聚集的的原因及解决方案，开展了轴端压力对锌渣聚集的影响机理及治理技术研究。首先通过现场生产跟踪，发现沉没辊系轴套与轴瓦的间隙与锌渣聚集量有一定关系。考虑到零部件的磨损，因此分析了轴端压力对锌渣聚集的影响机理，然后表示出轴套与轴瓦间隙量的数学模型，通过条元法分别对稳态运行过程中沉没辊、稳定辊和矫正辊进行受力分析，得到带钢对辊面的支持力、辊子承载量和辊子可正常工作的临界接触角，最终得到轴套与轴瓦间的挤压接触应力模型。在此基础上分析了轴端压力对锌渣聚集效应的影响。结合生产实际，以带钢与辊子包角为优化目标，提出使得轴端不发生锌渣聚集效应的工艺参数优化模型。选取3种典型规格带钢进行辊端压力模拟，计算值与实测值误差小于5%,证明了稳态运行过程中辊端压力计算模型的正确性。通过优化计算得到使轴端不发生锌渣聚集效应的辊端压力所对应的带钢与辊子包角设定值，将其应用到现场生产后，沉没辊系轴套与轴瓦的磨损量降低了60%以上，减小了锌渣流入轴套与轴瓦间隙的程度，从而解决了沉没辊系轴端锌渣聚集的问题，提高了...     

热镀锌机组沉没辊系刮刀力预报及影响因素

 针对热镀锌机组沉没辊系表面锌渣刮不干净而导致带钢表面出现较多辊印缺陷、严重影响板带产品质量等级的问题,充分结合热镀锌机组设备与其工艺特点,首先对沉没辊系刮刀机构进行受力分析,在此基础上建立稳态条件下刮刀力模型。考虑沉没辊系在实际工况中存在的轴套与轴瓦间隙波动、沉积于辊面的残留锌渣、刮刀磨损等因素对刮刀力的影响,对刮刀力模型进行了修正,使其对非稳态条件下刮刀力计算同样适用。然后,分析了刮刀角度、轴颈偏心距、刮刀刃磨损量、辊面残留锌渣对刮刀力影响的机理,根据刮刀力修正模型制定了刮刀力计算流程,并将该模型应用于实际生产。选取3种典型规格带钢进行刮刀力预报,刮刀力预报值与实测值的相对误差小于15%,且满足机组所需的精度要求。最后,以规格A带钢为例分析带钢生产工艺参数(带钢张力、带速、表面镀锌量)对刮刀力预报值的影响。结果表明,刮刀力随着刮刀角度在小范围内(9°~12°)增大而增大;刮刀力随着轴颈偏心距的增大呈较快速非线性增大;刮刀刀刃磨损增加会降低刮刀去渣能力;辊面残留锌渣量的增加导致刮刀力增大,容易造成辊系卡死或打滑现象发生。刮刀力与带钢张力呈近似线性递增关系,而与带速呈近似线性递减关系,但表面镀锌量对刮刀力影响相对较小。     

超薄镀锌产品沉没辊划伤成因分析与控制技术

针对某1 700镀锌薄规格产品生产实际情况,对0.35 mm以下薄规格热镀锌产品沉没辊划伤问题进行了研究。通过分析沉没辊系统结构、工作环境等影响因素,并采用Striebeck曲线确定不同摩擦方式与摩擦因数的关系,最终找到影响沉没辊划伤的原因。利用镀后冷却塔的张力优化、沉没辊装配改进等方面调整措施,有效地解决了锌锅沉没辊划伤问题,取得了显著的应用效果。     

连续热镀锌机组沉没辊装配技术研究

针对连续热镀锌机组沉没辊安装精度误差较大导致机组运行速度低与镀锌板表面质量不稳定的问题，本文根据沉没辊轴套与轴座组件结构特点，分析了沉没辊装配误差对其在锌锅内稳定运行的影响。在此基础上，分析了现有装配技术的缺点并开发了一套沉没辊安装精度检测专用测量棒。并提出了沉没辊轴衬套可视化验收方法及验收标准。为沉没辊在锌锅内的稳定运行提供了保障，降低了沉没辊换辊频率，提高了机组运行速度与带钢表面镀锌层表面质量。     

镀铝锌薄板高速生产时锌锅辊停转分析与改进

梅钢镀铝锌机组生产带钢厚度0.3 mm以下的薄板,机组速度升高时发生锌锅校正辊或稳定辊停转问题,影响机组正常生产。依据转动摩擦的理论,对辊子在锌锅中的受力进行分析,并对锌锅辊结渣、校正辊插入深度、轴承磨损、辊系刮刀等影响锌锅辊转动的其他因素进行分析。通过使用闭合空心辊、减小轴颈尺寸、增加辊面粗糙度、使用陶瓷轴承等措施,解决了校正辊或稳定辊停转的问题,实现了镀铝锌薄板高速稳定生产。     

转向辊升速过程带钢打滑行为力学建模及应用

针对生产实际发生打滑问题,结合现场实际条件,建立连退活套转向辊升速过程中与转向辊接触段带钢的运动及力学模型,推导建立判断带钢发生打滑与否的模型,分析了升速过程中带钢打滑的力学原理,指出了在升速过程中带钢不仅可以由于粗糙度下降引起打滑,而且可以在摩擦因数足够的情况下由于前后张力波动也引起打滑,并分析了前后张力的波动对与转向辊接触段带钢的摩擦力、支持力、加速度的影响,在此基础之上,指出了张力波动控制优化的目标值,并应用于现场,避免了打滑事故的再次发生。     

热连轧机支承辊辊型曲线多目标优化设计研究

以850 mm四辊热连轧机组为研究对象,建立了轧辊辊间接触压力和板形计算模型,以均匀辊间接触压力分布和带钢板形良好为目标,对热连轧机精轧机组支承辊辊型曲线进行了多目标优化设计。理论计算表明,优化后的支承辊辊型曲线均匀了辊间接触压力分布,降低了辊端接触压力峰值,同时能够提高弯辊力对板形的控制效果。工业生产试验后正式推广使用,支承辊掉肩和掉肉现象得到了有效遏制,带钢板形良好。     

平整机组轧制宽度拓展改造

<正>1前言冷轧板带厂1 250 mm平整机组为单机架四辊平整机,主要由开卷机、入口张力辊系、入口液压剪、入口测张辊及压辊、防皱辊、工作辊及支撑辊、防颤辊、出口测张辊系、出口液压剪、出口张力辊及压辊、卷取机等设备组成,设计轧制带钢最大宽度为1 100 mm。其开卷机和卷取机芯轴长度可以轧制宽度为1 380 mm的带钢,但是机组张力辊、测张辊及压辊、工作     

热镀锌稳定辊打滑故障研究与设备改造

某热镀锌机组的沉没辊系设备在薄料生产调试时出现了稳定辊不转的故障,严重的影响了机组的正常生产。本文从带钢传动的机理出发,对故障原因进行了探讨和分析,并提出了相应的改造措施。实践证明本次改造是成功和有效的,为工程项目管理中类似问题的解决提供了经验和方法。     

六辊冷连轧机中间辊横移过程辊间接触压力分析

 为了使轧机板形控制性能适应带钢规格材质变化,用于连续轧制高档冷轧薄带钢的六辊冷连轧机大都采取中间辊可横移技术。但是,中间辊横移必定使辊间接触压力分布更不均匀,导致出现接触压力尖峰。在中间辊横移过程中,辊间接触压力和横移阻力都会随横移速度的变化而发生改变,并可能导致辊间接触压力在轧辊端部形成更大的压力尖峰,从而造成轧辊磨损不均匀并缩短轧辊的使用周期。通过建立有限元仿真模型,以仿真模拟获得中间辊横移过程中辊间接触压力的变化规律后,优化设计轧辊辊形,并且提出使用非对称弯辊力的方法,实现了辊间接触压力的分布均匀化,降低了辊间接触压力尖峰值,并延长了轧辊的使用寿命。     

浅析连续热镀锌机组的涂层控制

热镀锌板的镀后涂层处理是镀锌产品生产的关键环节.涂层控制涉及多方面技术,要控制好膜层均匀性、膜重及固化效果,必须对辊涂机蘸液辊和涂辊表面粗糙度、蘸液辊与涂辊接触压力、涂辊与带钢的压力和带钢包角、烘干温度、带钢冷却、镀层表面状况方面施行良好的控制.文章对卧式辊涂和立式辊涂工艺进行对比,分析两种工艺的优点和缺点,然后依据膜...     

铝带精整机组张力辊力能参数计算

本文分析了铝带精整机组张力辊装置力能参数的计算方法,并给出张力辊辊径、带材包角和张力辊电机功率的计算方法。     

冷轧机附加倾斜后双侧非对称轧制力的计算

 对冷轧带钢轧制过程中因辊缝倾斜调整过量所导致的单边浪缺陷和断带进行了分析,应用影响函数法计算辊系变形,通过迭代计算出附加倾斜后的传动侧轧制力、操作侧轧制力、辊间压力分布、单位宽度轧制力分布、出口厚度横向分布、出口横向张应力分布。理论计算和实际测量结果表明,冷轧机双侧轧制力差值与倾斜调整量呈近似线性增长的规律。根据轧制力差值与倾斜量之间的比例关系,用实测轧制力差值对倾斜值进行动态限幅,可有效避免冷轧过程中断带事故的发生。     

温度对整辊内嵌式板形检测辊过盈配合的影响

 在用整辊内嵌式板形检测辊检测可逆冷轧生产过程中带钢的在线板形状况时,板形检测辊的热变形影响辊体内孔面与传感器顶部间过盈配合面的接触状况,引起板形检测信号的间断消失。以整辊内嵌式板形检测辊为研究对象,应用有限元技术对冷轧可逆轧制各道次中检测辊辊体内孔面与骨架顶部过盈配合面各节点副的温度差值、径向相对位移进行模拟分析,获取温度差值对各节点副相对位移和传感器预压力的影响规律。分析结果表明,第3道次各节点副的温度差值最大,大部分节点副的径向相对位移超过配合过盈量,使得传感器预压力接近零,严重影响带钢作用在辊体表面的压力传递,容易造成板形检测信号的中断。     

热轧带钢纵向亮带产生原因分析

根据热轧带钢表面出现的纵向亮带特征及发生规律,结合热轧生产过程工艺特点,分析了其产生的主要原因是带钢与卷取张力辊的局部接触,在张力辊压力、张力辊与卷筒间的张力共同作用,使接触区域的带钢发生塑性变形造成的。并提出了消除缺陷的措施。     

Roll Shape Setting Technology of Hot Galvanizing and Planishing Mill

 A roll shape setting model was built for the hot galvanizing and planishing mill. The uniform transversal distributions of the front tension in the exit and the unit pressure were considered as the objective function. At the same time, the quality of the products, the stability of zinc layer, and the homogeneity of spangles were of considerable significance in the planishing process. The model was applied to the roll shape setting of the 1800 cold rolling 3#CGL hot galvanizing and planishing mill of Baosteel Co Ltd. After being planished, the flatness of a strip that was less than 6 I was more than 97%, and the flatness of others were less than 10 I; the pass percentage of the zinc layers reached 100%.     

Effects of interface resistance on heat transfer in steel cold rolling

The thermal contact resistance created in the bite region during rolling depends on surface roughness, contact pressure, and the coolant, lubricant or oxide scale between the roll and strip. Therefore, to estimate temperatures of the roll and the strip accurately, the interface resistance in the contact region should be considered when modelling. The purpose of this study is to more effectively analyze the thermal behaviour of the steel rolling process by considering the interface resistance of the roll and strip in the contact region. Since the interface is very thin in comparison with its length, it is modelled as one-dimensional heat transfer with friction heat generated along the interface. For the estimation of the thermal contact resistance, different surface situations of cold rolling are considered. The finite element method is adopted to evaluate the deformation and friction power dissipated in the rolls and strip during rolling process. Roll and strip thermal properties, such as thermal conductivity and specific heat, are considered to be temperature dependent during the calculation.