理顺生产工艺路线降低成本消耗

理顺生产工艺路线降低成本消耗１采用双联工艺江西新余钢铁有限公司二炼钢厂２５ｔ电炉与４０ｔ精炼炉，原来一直沿用老三段工艺，冶炼时间长、电耗高，钢质量不稳定。为发挥精炼炉等设备的优势，制定了新的双联工艺：把在电炉还原的操作移至精炼炉，使冶炼时间缩短为４５...     

三烧结厂烧结矿质量的改进

马钢第三烧结厂自1994年投产以来，通过一系列的工艺改进和设备改造，烧结矿质量逐年提高，基本满足了2500m^3高炉冶炼的需求。     

钒钛磁铁矿非高炉冶炼工艺技术探讨

对国内外钒钛资源利用现状进行了分析，分别讨论了钒钛磁铁矿高炉冶炼工艺技术以及钒钛磁铁矿非高炉冶炼技术的发展现状与冶炼效果，并探讨了高炉与非高炉冶炼钒钛磁铁矿工艺技术存在的问题。高炉通过喷吹焦炉煤气、氧气高炉等技术，可以有效降低冶炼过程碳排放，减少冶炼过程碳耗，但存在着操作难度大、无法完全替代冶金焦等问题；非高炉冶炼工艺包括转底炉直接还原—电炉冶炼、气基竖炉直接还原-电炉、COREX熔融还原以及HIsmelt熔融还原等工艺路线，能进一步降低碳排放，并大幅减少冶金焦的使用，但是，依然存在V、Ti收得率不高、顶煤气利用效率低等缺点。基于以上研究，结合西昌钢钒的原燃料质量特点、区域资源分布、自身工艺操作及设备条件等，提出了Pangang Low Carbon smelt工艺(PLCsmelt)。PLCsmelt是一种与传统高炉生产同质铁水、综合减碳降本的复合工艺，其减碳潜力约30%～50%,降本潜力较大，可为钒钛磁铁矿非高炉冶炼提供新思路。     

珠钢DANIELI电炉冶炼氧气动态控制

针对珠钢DANIELI电炉的设备特点，提出了优化氧气动态控制，提高氧气利用率，提高冶炼效率，缩短冶炼时间，降低冶炼成本的工艺操作方案。     

转炉—连铸锚链钢质量控制

重钢七厂在生产设备良好的条件下，采用合理的转炉冶炼－连铸工艺控制，能生产出质量优良的锚链钢坯，其轧材性能指标完全能满足有关标准要求。     

转炉冶炼09MnTiL汽车大梁钢的工艺探讨

本文总结了冶炼０９ＭｎＴｉＬ汽车大梁钢的最佳工艺，特别总结了在没有铁水预处理设备的条件下，所采取的最佳措施，促进了该钢种质量的提高。     

关于高纯铁生产的研究

以由铁精矿粉直接还原出来的海绵铁为原料，以非真空尖炉和真空感应炉为冶炼设备，对纯铁的冶炼工艺进行了研究与试验。通过试验，找出了最佳冶炼工艺，研制出了纯度达到日本电解铁Ｆ级水平的高纯铁。     

北满特钢100 t转炉高拉碳工艺的生产实践

通过对转炉高拉碳工艺的理论分析，结合生产实际情况，优化了转炉高拉碳工艺操作制度，实现了转炉冶炼高碳钢高拉碳工艺，提高转炉冶炼高碳钢质量的同时降低了冶炼成本。     

HIsmelt熔融还原工艺的发展及展望

在我国“双碳”目标的提出下，钢铁企业的节能减排迫在眉睫，非高炉炼铁工艺因在环保与节能上具有一定优势，在近些年得到迅速发展。其中，HIsmelt熔融还原工艺是主要的非高炉炼铁工艺之一。介绍了HIsmelt工艺的发展背景，主要阐述了工艺流程、冶炼特点，以及现有工艺技术创新，同时对该工艺未来发展进行了展望。HIsmelt工艺具有原料操作灵活性高、设备投资低、铁水质量高、总能耗低等优点，我国引进工艺后在矿粉预热预还原工艺、炉缸耐材寿命、煤气利用、喷吹优化、出铁优化等方面具有突破性创新。在此基础上，提出应加强HIsmelt工艺冶炼特殊矿种的理论研究，从而实现对特殊矿种的冶炼；建议与电炉生产相结合，有望实现新的非高炉-电炉冶炼体系；提出与氢冶金技术相结合，进一步提高还原效率和降低CO₂排放，其具体操作可行性还有待进一步实验研究。     

我国冶炼烟气制酸进展

回顾我国冶炼烟气制酸的发展过程，介绍其在工艺，设备结构和材质的改进，设备的大型化，计算机控制水平和环境保护等方面的进展，分析了我国冶炼烟气制酸与发达国家的主要差距。     

湘钢120 tVD真空设备技术特点及故障分析

VD炉是我国近年来推广的冶炼工艺的重要设备,该设备工艺复杂,运行于高温、高压状态下,对设备本身质量和施工安装质量要求严格.据此,详细分析了该设备的技术特性和存在的故障,提出了相应的措施,使该设备完全适应了湘钢转炉-连铸工艺流程的生产周期,达到了顺产和提高产品质量、调整产品结构、降低消耗的目的.同时具有见效快、投资少的特点,经济效益非常显著.     

VD真空处理装置在安钢的应用

从工艺装备,VD脱气系统的概述,钢中气体的来源及危害等方面,简单介绍了安钢第二炼轧厂120 tVD炉真空处理装置的应用。     

EF+VD冶炼高碳铬轴承钢的工艺研究

本文研究了电弧炉（EF）+真空吹Ar精炼炉（VD）冶炼碳铬轴承钢的工艺特点，介绍了炉渣碱度与钢中硫含量和夹杂物的关系，提出了解决高喊度渣对脱S与去除夹杂物之间的矛盾的特殊工艺。     

宝钢电炉VD温度预报模型及网络实现

电炉生产线是典型的短流程钢厂,从电炉、精炼到连铸钢水的温度制度和钢水温度控制对于保证短流程生产线的顺利和连铸坯质量十分重要.经过实践与努力,宝钢分公司炼钢厂YD炉应用了专家系统与神经元控制等智能控制技术,既解决了模型所需的现场数据的采集、跟踪,又实现了精炼温度趋势的动态计算、预报,初步实现了全钢种的温度趋势预报,现场用户只需轻轻点击画面按钮,就可以了解整个VD炉冶炼过程中的温度变化趋势.     

SNCM220H高性能齿轮钢冶金质量控制

研究了采用电炉冶炼-（LF＋VD）精炼一连铸一轧制工艺生产SNCM220H齿轮钢的关键控制技术。试制结果表明,钢的性能稳定、洁净度高、切削加工性能良好,产品质量完全可以满足用户的需求。     

钢铁制造流程技术进步与钢铁企业可持续发展

通过钢铁生产工艺流程技术的演进并结合国情,阐述如何看待和参与电炉流程发展及钢铁企业可持续发展。叙述了钢铁生产工艺流程技术的发展简史,对长、短流程技术做了比较,同时列出了电炉炼钢技术进步要点,分析了我国电炉流程存在的问题,特别提出了对我国电炉流程的认识。预计到本世纪中叶,长、短两种流程会互相渗透、并存发展直至两者在一个最佳点上达到平衡,不远的将来,新的钢铁制造流程一定会出现。     

含硫钢冶炼工艺的研究与应用

针对传统含硫钢冶炼工艺存在的问题,介绍含硫钢生产的难点。通过研究电炉出钢复合脱氧剂块加精炼促进剂合成渣洗技术、低硫容量炉渣的研究、硫合金化工艺的研究与开发、钙处理技术优化、开发VD炉梯形吹氩控制技术、软吹工艺控制等工艺技术优化,形成一套成熟的含硫钢冶炼控制新技术,提高钢水洁净度,获得钢水良好的可浇性。VD真空处理后硫损失控制不超过0.005%,实现含硫钢的批量稳定生产,产品质量稳定,满足高端客户的需求。     

轴承钢冶炼工艺对滚动轴承额定动负荷系数的影响

对分别用电弧炉，真空脱气和电渣工艺冶炼的轴承钢生产的２０４轴承进行寿命试验，得出轴承额定动负荷系数ｂｍ，电炉钢为１，真空脱气钢为１．３，电渣钢为１．７。     

A36高强度船用热轧球扁钢产品开发

采用低碳、添加Al＋Ti＋Nb＋V合金组合细化晶粒元素的设计成分,优化转炉（LD）或电炉（EC）加LF（VD）精炼工艺,优化Φ400 mm和Φ650 mm生产线轧制工艺,成功开发了A36高强度球扁钢,产品性能达到了船级社认证考核指标。     

40CrB钢冶炼过程中氮含量的控制

以莱钢50 t电炉生产线生产40CrB钢的冶炼过程为对象,分析含硼钢冶炼过程中氮含量的变化情况。结果表明：氮含量呈先降低后增加再降低再增加的变化趋势,整个冶炼过程电炉终点氮含量最低,连铸坯氮含量最高,VD处理有利于降低氮含量;电炉出钢至精炼阶段,氮含量增加最为明显,其次是连铸阶段。通过控制铁水（或生铁）兑入比例、精炼渣量、VD炉操作和保护浇铸,钢中氮含量可以控制在50×10-6以下。