安钢100 t竖式电弧炉高热装铁水比的工艺实践

分析研究了热装铁水比对100t竖式电弧炉吨钢电耗、吨钢氧耗、冶炼周期和冶炼成本的影响以及对原材料、氧气供应、水冷条件、除尘能力等的要求。通过采用电弧炉炉壁USTB集束供氧技术,该电弧炉的供氧强度达到1.6 m³/(t·min)。实践表明,该集束供氧技术能满足高热装铁水比冶炼的要求,在相同热装铁水比下,冶炼电耗降低25 kWh/t,冶炼成本下降100元/t以上。     

高铁水热装比电弧炉冶炼技术

介绍了 30 t普通功率电弧炉热装 6 0 %铁水冶炼技术 ,分析了铁水热装比对冶炼时间和电耗及氧耗的影响、供氧强度与脱碳速度和冶炼时间的关系。当热装 5 5 .6 %和 6 0 %铁水时 ,平均电耗分别为 176和 15 0k W· h/ t。热装 6 0 %铁水时 ,冶炼时间最短。铁水热装比从 40 %增加到 6 5 %时 ,每增加 1%铁水约需多供氧气 0 .8m3/ t,相应降低电耗约 6 k W· h/ t。普通功率电弧炉采用此工艺 ,生产率大幅度提高 ,炼钢成本明显降低。     

120吨转炉低铁耗冶炼生产实践

本文以转炉炼钢热平衡为理论依据,通过提高铁水物理热的利用率,采用废钢槽改造、铁水罐内加废钢等方法,降低铁水消耗。实践表明,采用低铁耗炼钢后,120吨转炉铁水消耗从850kg/t下降至830kg/t,转炉操作稳定、冶炼顺行,成功地降低了铁水消耗。     

涟钢210t转炉低铁水比生产实践

涟钢210t转炉通过采取铁水保温措施,推行铁水"一罐到底"、提高入炉铁水温度,加快冶炼节奏,降低转炉冶炼过程钢水热损失,对部分热量不足的炉次添加发热剂等措施,使低铁水比的冶炼工艺得以实施,综合铁水比由85.3%降低至74.8%,增加钢产量约80万t。     

西钢电弧炉节电实践

对影响电弧炉冶炼电耗的主要因素进行了理论分析,降低电弧炉冶炼电耗的基本途径是缩短冶炼周期.应用电弧炉热装铁水技术;优化了供电曲线;在50t交流电弧炉冶炼周期应用综合控制理论,冶炼电耗平均为290kWh/t.     

西钢电弧炉节电实践

对影响电弧炉冶炼电耗的主要因素进行了理论分析,降低电弧炉冶炼电耗的基本途径是缩短冶炼周期。应用电弧炉热装铁水技术;优化了供电曲线;在50t交流电弧炉冶炼周期应用综合控制理论,冶炼电耗平均为290kWh/t。     

南钢炼钢系统炉料结构优化工艺

研究了南京钢铁集团公司炼钢厂30t转炉和70t超高功率电弧炉的炉料配比，结果得出：减低转炉铁水比可降低金属消耗3kg/t钢，70t电弧炉铁水比为38%～40%时，电耗为230kWh/t，冶炼周期不超过60min。     

转炉低铁水消耗冶炼工艺实践

环保形势日益严峻,对钢铁公司限产要求逐步常态化,铁水供应不足是北方各大钢厂面临的主要问题之一。转炉采用低铁水消耗冶炼模式符合绿色发展的潮流。针对转炉低铁耗冶炼模式面临的热量不足和废钢质量控制难的问题,通过废钢预热、选用合适的补热剂、优化氧枪参数设计、少渣冶炼,废钢分类管理等措施,转炉铁水消耗由1 000 kg/t降低到830 kg/t,且保证了转炉终点氧位稳定。     

合理的转炉废钢比探析

针对八钢铁水供应不足且铁水成分波动较大的问题，文中在现场冶炼数据采集的基础上，依据转炉冶炼的物料平衡、热平衡以及现场试验，研究了铁水成分、铁水重量、铁水温度、出钢温度以及留渣操作等工艺参数对废钢加入量的影响.通过采用留渣操作、适当提高铁水温度、减少辅料消耗以及适当降低转炉出钢温度等措施，转炉废钢比由16.4%提高到21.3%，脱磷率由79.3%提高到93.3%，同时石灰和白云石消耗量分别降低了3.3 kg/t钢和6.7 kg/t钢.      

多位一体不锈钢冶炼在太钢的生产与实践

通过分析太钢不锈钢原料铬镍生铁、高碳铬铁、铁水等的特性以及研究了原料中Si、C元素优化使用,采用中频炉、电弧炉、转炉、AOD等工序进行多种组合,开发了300系、400系钢种多条不同组合的不锈钢工艺路线,形成了多位一体不锈钢生产工艺。生产实践表明,400系不锈钢采用180 t转炉脱磷铁水+50 t中频炉熔化高碳铬铁预熔液兑入AOD冶炼的工艺,铬收得率提高2.47%,硅铁消耗降低5.5 kg/t,石灰消耗降低10 kg/t,300系不锈钢采用160 t电弧炉+2×50 t中频炉熔化预熔液兑入AOD冶炼工艺,铬收得率提高2.2%,电极消耗降低1.8 kg/t,大幅降低了冶炼成本。     

降低电弧炉冶炼铁耗的工艺实践

通过70t电弧炉炼钢工艺操作的改进，在氧气消耗和冶炼周期不变的中，使电耗由345kWh/t降至328kWh/t，铁耗由1104kg/t降到1067kg/t。     

100t直流电弧炉炼钢工艺实践

分析研究了兴澄特钢一分厂100 t直流电弧炉吨钢电耗、吨钢氧耗、冶炼周期和冶炼成本。实践表明,通过提高有效供氧强度至1.25 m3/(t.min),同时改善供氧效率和操作工艺,在70%热装铁水比冶炼时,吨钢冶炼电耗降低至98.7 kW.h,吨钢氧耗为48.5 m3,冶炼周期降低至45 min。     

70 t 高阻抗超高功率电弧炉的工艺实践

攀成钢70 t高阻抗超高功率偏心底电弧炉的炉料为20%铁水+80%生铁-废钢。在电弧炉的炉壁上安有3支RCB集束喷枪装置和炉门两侧墙上安有两处喷碳粉枪。冶炼实践表明,吹氧脱碳速度达0.08%～0.012%C/min,冶炼电耗为310.86 kWh/t钢,电极消耗1.67 kg/t钢,氧气消耗46.7 m³/t钢,冶炼周期56 min。     

不锈钢电炉冶炼电耗技术分析

对影响不锈钢电炉冶炼电耗的主要因素进行了理论分析.降低电炉冶炼电耗的有效途径主要是优化供电曲线、合理用氧、优化铁水热装技术以及缩短冶炼周期.优化供电曲线,可以提高电炉变压器利用率和电炉电能利用率;优化不锈钢电炉吹氧技术,能够提高电炉化学能输入;优化电炉铁水热装技术,可以有效利用物理热和化学热;缩短电炉冶炼周期,可以减少热能损失.不锈钢分公司不锈钢电炉中应用冶炼电耗综合控制方法,有效降低了冶炼电耗,提高了电炉生产率.     

现代电弧炉冶炼能量结构模型

建立了基于能量平衡描述冶炼周期、电耗与操作工艺参数之间关系的电弧炉冶炼能量结构模型。根据电弧炉冶炼周期综合控制理论,指出现代电弧炉能量结构优化的核心是缩短冶炼周期和降低电耗。对于安钢100t竖炉电弧炉,通过该模型计算出最佳的工艺参数为热装31％铁水、吹氧量5500m^3／h、供电平均有功功率55MW、采用轻型废钢进行预热。铁水不足的条件下,应添加生铁或改性生铁作为补充,同时应根据冶炼周期最短的原则对吹氧制度和供电制度进行综合控制,保证冶炼过程中合适的吹氧量和提高供电的综合热效率。     

ACI集束氧枪和BSE炉门碳-氧枪复合吹炼技术在70 t电弧炉上的 应用和改进

在70t DE EAF加铁水25%～45%的情况下,通过合理的供氧模式,根据钢中留碳量和磷含量的要求确定炉渣碱度等工艺措施,采用复合吹炼技术有效地实现脱磷和留碳操作,杜绝了大沸腾事故,铁耗、氧耗、煤气消耗和冶炼周期分别从工艺改进前的1075 kg/t、37 m³/t、8.1 m³/t和54 min降低至1072 kg/t、33 m³/t、7.7 m³/t和52 min。仅电耗从338 kWh/t增至344 kWh/t。     

40 t电弧炉高效化生产实践

兴澄特钢3座40 t电弧炉(变压器容量每座15MVA)经过氧枪等改造和添加铁水等工艺措施优化后,使每炉冶炼时间由3 h降至60～70 min,电耗降至160 kWh/t,氧耗为50 m³/t,电极消耗2.0 kg/t,3座电弧炉年产能力达85万t。操作实践表明,每炉20～25 t的铁水加入量可使40 t电弧炉得到最佳的经济指标。     

70吨高阻抗超高功率电炉强化冶炼技术

攀成钢70吨高阻抗超高功率电炉通过采用热兑铁水工艺、RCB喷枪喷吹氧技术及喷碳粉技术实现强化冶炼。生产实践表明,电炉的冶炼电耗为310.86 kWh/吨钢,冶炼周期为56分钟。     

天津钢管公司150t超高功率电弧炉炼钢工艺技术的进展

天津钢管公司 1 0年来通过炉料结构的改善、泡沫渣、供电和电极调节人工智能的应用 ,超音速氧枪和二次燃烧、炉顶喷吹等冶炼工艺技术的进展 ,使 1 5 0t超高功率电弧炉的冶炼时间≤ 65min,年钢产量超过 90万t,电耗 4 0 2kWh t,电极消耗 1 .4kg t,炉壳寿命 >5 0 0次