电炉炉壁氧枪在Consteel电炉的应用

武钢集团鄂城钢厂与北京科技大学合作在电炉炼钢厂75 t Consteel EBT电弧炉上采用USTB炉壁氧气喷吹工艺.使用结果表明,电耗降低70～163kWh/t,氧耗增加7.5～9.6m3/t.取得了良好的经济技术效果.     

南钢100 t电弧炉吹氧制度优化的生产试验

南钢100 t超高功率电弧炉的氧枪主要有炉门水冷碳氧枪及炉壁小氧枪,炉料为生铁+铁水40 t,废钢70 t,优化前总氧耗为43～45 m³/t。优化试验表明,生铁+铁水总量不变的情况下,针对不同铁水加入量,采用不同供氧制度,能够有效地提高氧气利用率,平均总氧耗降低至38 m³/t。     

110t复吹转炉氧枪喷头设计参数对钢水冶金质量的影响

通过建立的几何模型,利用Fluent软件对出钢量110 t顶底复吹转炉氧枪喷头参数（夹角12°~13°,孔数4,流量22000~24000 m³/h）对射流影响进行三维数值模拟,在1.1~1.4 m枪位,喷孔夹角12.5°的4孔氧枪可保持射流半径适中和较高的射流速度。钢厂冶炼45钢,Q235和HRB400钢的应用实践表明,采用12.5°喷头喷孔夹角,93炉次22000 m³/h氧气流量时110 t钢水的平均冶炼时间为14.8 min,终点碳符合冶炼钢种要求,终点[P]0.010%~0.030%,脱磷率≥96%。     

提高大型转炉氧枪喷头寿命的实践

分析了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司转炉氧枪喷头寿命低的原因,通过采用新型锥体氧枪,优化喷头参数,建立特殊钢种氧枪吹炼模型,规范工艺操作,使氧枪喷头寿命提高了200炉,氧耗降低了3.2 m3/(t·min),脱磷率提高了1.7%,白灰消耗降低了5 kg/t。     

70 t 电弧炉炼钢集束射流氧枪流场的数值模拟及应用

用CFX5.7.1 软件对电弧炉炼钢用集束射流氧枪和普通氧枪的射流特征进行了数值模拟和冷态试验。结果表明,集束射流氧枪比普通超音速氧枪射流长,射流集中、衰减慢。在鄂钢70 t Consteel电弧炉 上应用表明,使用集束氧枪后平均电耗由338 kWh/t降低到219 kWh/t,电极消耗未变,为1.86 kg/t,氧耗由 51.6 m³/t提高到60.3 m³/t。     

安钢100 t竖式电弧炉高热装铁水比的工艺实践

分析研究了热装铁水比对100t竖式电弧炉吨钢电耗、吨钢氧耗、冶炼周期和冶炼成本的影响以及对原材料、氧气供应、水冷条件、除尘能力等的要求。通过采用电弧炉炉壁USTB集束供氧技术,该电弧炉的供氧强度达到1.6 m³/(t·min)。实践表明,该集束供氧技术能满足高热装铁水比冶炼的要求,在相同热装铁水比下,冶炼电耗降低25 kWh/t,冶炼成本下降100元/t以上。     

40 t电弧炉高效化生产实践

兴澄特钢3座40 t电弧炉(变压器容量每座15MVA)经过氧枪等改造和添加铁水等工艺措施优化后,使每炉冶炼时间由3 h降至60～70 min,电耗降至160 kWh/t,氧耗为50 m³/t,电极消耗2.0 kg/t,3座电弧炉年产能力达85万t。操作实践表明,每炉20～25 t的铁水加入量可使40 t电弧炉得到最佳的经济指标。     

100t RH顶吹氧去除真空室内壁冷钢的数值模拟和应用

对钢厂100 t RH将原天然气烘烤改为顶吹氧去除真空室内壁冷钢工艺改造进行了研究。对5.5~7.5m氧枪位置及750~1300m³/h氧气流量下的速度场进行了数值模拟,根据计算确定了在枪位为5.5~6.5m,氧气流量为900~1200m³/h时RH顶吹氧去除冷钢是可行的。工业生产应用结果表明,采用该顶吹氧去除冷钢工艺,明显提高了RH的连续处理能力,RH月处理能力由不到28.5%提高到36.0%左右,单月RH处理能力最高比例达到48.8%。     

300t 顶底复吹转炉氧枪枪位的水模型研究和应用

研究了300t顶底复吹转炉1:10几何相似比的水模型顶枪枪位（150~230mm）和流量（44~48m³/h）对钢液混匀时间的影响。模拟结果得出,最佳枪位为170mm,最佳流量为45m³/h。钢厂300t顶底复吹转炉应用结果表明,顶吹流量60000m³/h和底吹流量1000m³/h时,当顶枪枪位由1900mm改进为1700mm时,碳氧积平均值由原来的27.94降为23.49,提高了转炉内熔池的搅拌效果,吹炼时间由原15.8min降低至15.5min,降低了生产成本。     

提高大型转炉氧枪喷头寿命的实践

分析了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司转炉氧枪喷头寿命低的原因,通过采用新型锥体氧枪,优化喷头参数,建立特殊钢种氧枪吹炼模型,规范工艺操作,使氧枪喷头寿命提高了200炉,氧耗降低了3．2m^3／（t·min）,脱磷率提高了1．7％,白灰消耗降低了5kg／t。     

70 t 高阻抗超高功率电弧炉的工艺实践

攀成钢70 t高阻抗超高功率偏心底电弧炉的炉料为20%铁水+80%生铁-废钢。在电弧炉的炉壁上安有3支RCB集束喷枪装置和炉门两侧墙上安有两处喷碳粉枪。冶炼实践表明,吹氧脱碳速度达0.08%～0.012%C/min,冶炼电耗为310.86 kWh/t钢,电极消耗1.67 kg/t钢,氧气消耗46.7 m³/t钢,冶炼周期56 min。     

150 t电弧炉炼钢跨尺度能量集成的工业试验

基于冶炼时物质转化过程中的时空多尺度结构及其效应,研究了天津钢管公司150 t电弧炉炼钢工艺,以在工位级实现按能量将供氧和供电两项单元进行跨尺度集成,得到工位级跨尺度能量集成的数学模型。20炉四元炉料结构工况的工业试验表明,跨尺度集成的方法取得了较好的生产效果:平均出钢量141.2 t;冶炼电耗314.3 kWh/t;氧气消耗41.0 m³/t,氧气利用率87.7%;金属收得率88.5%;冶炼周期49.5 min。     

70 t电弧炉应用热压块HBI冶炼的工艺实践

70 t电弧炉的炉料装入量为80～81 t,其中热直接还原铁热压块HBI为14.6～15.2 t,铁水23～27 t,其出钢量77～78 t,电耗316～324 kWh/t,氧耗29.7～33.0 m~3/t,冶炼周期48～54 min。生产实践表明,热压块是优质废钢的替代品,可促进电弧炉脱磷和脱碳反应,降低氧耗1.3～3.2 m³/t,但每增加1%热压块则增加电耗3.5kWh/t,所以炉料为全废钢时不宜配加热压块,当加入30%铁水和加入10%热压块时可以达到冶炼过程最优化。     

120 t转炉高供氧强度冶炼工艺开发

通过优化氧枪的喷头参数,120 t转炉供氧强度由3.6m³/(min•t)提高到4.5 m³/(min•t),同时为了保证终点钢水成分满足生产要求,对转炉冶炼枪位和加料制度进行了优化。生产实践表明,采用新的氧枪喷头 组织生产,转炉终点成分与原工艺相近,转炉吹氧时间可由15.1 min缩短到12.8 min,冶炼周期相应缩短2.4 min,炉渣全铁含量可由18.5%降低到17.5%,预计年产量可提高12万t。     

电弧炉返回法冶炼Crl3型不锈钢工艺优化实践

通过提高返回比并使炉料小型化,控制冶炼过程开始吹氧温度、升温速度和终点温度,将高熔点、低碱度渣系优化为CaO/SiO21.4～2.5的高碱度、低熔点的45.6～53.6 CaO-21.6～32.0 SiO₂-3～13 Cr₂O₃-5～10MgO-5～10 Al₂O₃-0～5 CaF₂复合渣系,以及采取合理的供电制度等工艺措施,使不锈钢冶炼时间缩短30 min/炉,电耗降低75 kWh/t,电极消耗降低1.89 kg/t,炉龄提高64次,渣中Cr₂O₃含量降低到6%～12%。     

70 t电弧炉热兑转炉液态渣的工艺实践

转炉液态渣的碱度(CaO/SiO₂)一般为2.8～4.2,热容2.5 kJ/(kg·℃),进入渣罐后的炉渣温度约为1 540℃,有良好的导电性,可以利用其热能和氧化钙。当70 t电弧炉兑加120 t转炉液态渣8 t,可使平均冶炼周期由52 min降至47 min,电耗由400 kWh/t降至355 kWh/t,石灰加入量由3.6 t降至1.0 t,氧气消耗由28 m~3/t降至25 m~3/t,可有效地节约资源和减少炉渣的排放。