TC2M δ2.5钛板冷热翻边成形极限及非对称化研究

TC2M δ2．5mm钛板室温圆孔翻边成形试验结果表明，除翻边底孔尺寸小于极限值时在唇口边缘发生破裂的正常失效方式之外，冷翻边卸载后制件还出现凸缘平面翘曲、翻边孔口部椭圆化、唇口边缘高度不一致、壁厚分布不均匀等非对称化现象。600℃高温热翻边成形可以有效地提高成形极限，并消除了凸缘平面翘曲和口部椭圆化，但口部高度差以及壁厚不均等非对称化现象依然存在。本文在给出极限翻边系数的同时，对这种非轴对称化程度进行了定量描述，并给出了理论上的分析与解释。     

TC1Mδ1·5mm钛板圆孔冷翻边极限与翘曲变形的研究

室温条件下采用有预制底孔的TC1Mδ1.5mm钛合金坯料进行圆孔翻边成形试验,结果表明,除底孔尺寸小于极限值时在唇口边缘发生破裂的正常失效方式之外,卸载后翻边制件还会出现突缘平面翘曲、翻边孔口部椭圆化、口部收缩等形状翘曲现象,这些都造成钛合金薄板翻边零件无法满足尺寸和位置精度要求。在给出极限翻边系数的同时,对这种形状非轴对称化程度进行了定量描述,并解释了此类现象产生的原因。     

TC1Mδ2.5钛板圆孔翻边成形极限与翘曲的研究

室温下用厚度为2．5mm、中心有预制底孔的TC1M钛合金圆板坯料进行圆孔翻边成形试验,结果表明：除翻边底孔尺寸小于极限值时在唇口边缘发生破裂的正常失效方式之外,卸载后翻边制件还会出现突缘平面翘曲、翻边孔口部椭圆化、口部收缩等形状翘曲现象,这些都造成钛合金薄板翻边零件无法满足尺寸和位置精度要求。在给出极限翻边系数的同时,对这种形状非轴对称化程度进行了定量描述,并给出了理论上的解释。     

7B04铝合金板材圆孔翻边成形性能试验研究

室温下用预制圆孔的1．5mm厚7B04铝合金坯料进行一系列圆孔翻边成形工艺试验。结果表明，翻边制件卸载后没有发生形状非对称化，但口部直径有弹性收缩。采用圆角半径5．0mm的平底圆柱形凸模和相同直径尺寸的半球形翻边凸模所得极限翻边系数相同，而采用直径30mm和40mm两种不同的凸模时，极限翻边系数却存在明显差异。给出了不同工艺条件下的极限翻边系数，并对试验结果作了必要的解释。     

1060铝板单道次渐进成形圆孔翻边临界翻边参数的数值模拟研究

利用DYNAFORM软件构建有限元模型,对1060铝板单道次渐进成形圆孔翻边进行了研究,分析了预制孔径大小对壁厚分布规律的影响。结果表明:预制孔径过小会导致翻边出现中部减薄区;增大预制孔径,壁厚呈线性变化区和均匀分布区,中部减薄现象消除;预制孔径较大时,翻边壁厚线性分布。探究了在5种板料厚度下,不同翻边孔径对应的临界预制孔径,以及临界预制孔径对应的翻边高度,并将翻边孔径和临界预制孔径以及临界预制孔径和翻边高度之间的关系拟合成参数化方程。发现增加板料厚度,临界预制孔径减小,翻边件的成形极限增大。     

不锈钢管翻边成形的试验研究

对不锈钢管的翻边成形进行了试验研究，给出了极限翻边系数，并给出了管坯原始高度及法兰边缘变薄率的计算公式，为制定成形工艺和模具设计提供了依据。     

6061铝合金板料圆孔翻边渐进成形

采用普通渐进成形技术研究6061铝合金圆孔的翻边性能,探究了不同预制孔直径、不同成形路径的多道次渐进成形对6061铝合金翻边高度和壁厚分布的影响规律,探讨了获取6061铝合金的极限翻边件的方法。实验结果表明:单道次渐进成形板料的成形性能较差,且中部存在减薄带,但翻边系数仍高于普通渐进成形;通过合理设计多道次渐进成形可优化成形性能。3种方案中,变高度渐近成形翻边路径相比变角度渐近成形和单道次渐近成形的翻边路径,可获得尺寸较大的制件;变角度渐近成形翻边路径相比于其他两种路径,可避免壁厚过度减薄,从而获得壁厚相对均匀的制件;3道次渐近成形相比于2道次和单道次渐近成形,所获得的翻边件的质量更好。     

1060铝板单道次渐进成形圆孔翻边高度与壁厚分布的研究

基于DYNAFORM软件,对一定厚度的1060铝板单道次渐进成形圆孔翻边进行研究。探究了不同翻边孔径d_m时,预制孔径d_0对翻边高度和壁厚分布规律的影响。结果表明:当翻边孔径d_m一定时,翻边制件的壁厚分布随着预制孔径d_0的改变呈现一定的变形特征;其典型的成形特征包括3种:线性减薄、均匀分布、中部减薄。分析得出不同翻边孔径dm时的单道次渐进成形圆孔翻边临界预制孔径d_(0临界)及翻边高度的计算公式。结果发现:当板料不发生中部减薄时,翻边高度与理论计算公式吻合较好;板料发生中部减薄时,其翻边高度与理论计算公式误差较大,需要进行修正。使用渐进成形数控机床进行实体实验,实验结果验证了模拟结果的可信性。     

1060铝板渐进成形外缘翻边壁厚分布与翻边高度的模拟研究

基于DYNAFORM软件,对1060铝板单道次渐进成形外缘翻边进行模拟研究。探究对于一定厚度的金属板料在渐进成形外缘翻边直径为d_m时,不同毛坯直径D对成形结果的影响。结果表明:对于翻边直径d_m一定的外缘翻边制件,随着毛坯直径D的增大,制件壁厚的分布状态依次呈现线性增厚、曲线增厚和中部减薄3种特征,当壁厚出现中部减薄时,制件的成形质量大大降低,无法满足使用需求,将成形时不出现中部减薄的最大毛坯直径称为该尺寸下的临界翻边直径d_(m临界)。同时,对于渐进成形外缘翻边高度的研究表明,翻边高度与毛坯直径的关系可以近似采用二次多项式来表达。     

1060铝板两道次渐进成形外缘翻边路径优化

运用数值模拟与实体实验相结合的研究方法，设计并优化出一种两道次渐进成形外缘翻边路径，相较于单道次成形，该路径适用的加工范围更广。研究结果表明，使用圆弧直线两道次渐进成形外缘翻边路径，可以加工单道次无法成形的毛坯直径较大的翻边制件，提升制件的壁厚分布状态，在将第1道次的加工直径设置为d_m+(D-d_m)/4时制件的成形质量最好。根据有限元模拟实验，分析制件的壁厚分布曲线和平均壁厚值，拟合出扩孔两道次渐进成形圆孔翻边高度的表达式，并通过实体实验验证，实现了对两道次渐进成形外缘翻边高度的预测。     

6063-O铝合金Y型形管接头电磁成形EI北大核心CSCD

基于逆向识别结合平板电磁翻边实验建立6063-O铝合金的Johnson-Cook本构和失效判据,对比分析Y型管分离工序电磁翻边与电磁冲孔翻边复合成形两种方式下的电磁力分布、成形过程及变形特征,表明复合成形能成形出更高的支管并提高成形效率,更为有效地改善壁厚周向分布。在此基础上,进行电磁冲孔翻边复合成形实验,获得成形质量良好的Y型接头,探讨放电电压及管坯厚度对支管成形高度、端部壁厚以及贴模间隙的影响,分析成形支管轴向壁厚分布特征与典型缺陷。     

带凸缘拉深件拉深过程中的超高问题

<正> 本文提出了带凸缘的拉深件在拉深过程中存在瞬间超高现象(即工件总高超过该工序拉深结束时的高度),认为这是导致拉深时压扁筒壁或凸缘卷边的原因。文中分析了瞬间超高的原因,并推荐了相应的解决措施。 一、问题的提出 多工序拉深成形的带凸缘拉深件在拉深过程中常会出现筒壁失稳压扁或凸缘卷边的现象,见图1。前者将导致工件筒壁破裂,     

TC1Mδ2.37钛板平底压窝形状畸变现象

针对TC1M钛合金板料,用ADINA软件对平底压窝成形及回弹过程进行了有限元数值模拟,对因各向异性而引起的制件形状变化给予描述,并进行了一系列室温下的压窝成形工艺试验,试验结果与有限元模拟预测结果吻合良好。研究结果表明,制件回弹后将产生两种形状畸变现象,一是凸缘底面翘曲,不再保持为平面,翘曲形式为两高两低,在TD方向上的凸缘外沿两点为翘曲最高点,在RD方向上的外沿两点为翘曲最低点;二是制件上顶面产生翘曲,翘曲高度亦遵循两高两低的变化规律,高低点位置与凸缘部分相似。     

确定不等高内孔翻边的预冲孔形状及尺寸的作图解析法

介绍了用作图解析法确定不等高圆孔翻边和椭圆孔翻过时预冲孔形状及尺寸的通用计算公式与一般作图步骤。利用该作图解析法确定不等高内孔翻边时的预冲孔形状及尺寸,不仅可省略翻边后再冲切工件口部的工序,提高生产效率及翻边成形质量,而且对其他形状的不等高内孔翻边件的成形加工,也具有积极的启发和指导作用。     

穿刺翻边的假想预冲孔直径

因穿刺翻边不冲预孔,所以不必进行预孔的计算。但由于穿刺翻边与冲孔翻边相似,翻边口部极易变薄和开裂,因而也有一个极限翻边高度的问题需要研究。为此引入了假想预冲孔直径的概念。研究假想预冲孔直径不仅有助于定性分析穿刺翻边的极限高度,还有助于选择与翻边有关的一些参数。因此,本文建立了穿刺翻边假想预冲孔直径的数学模型,编制程序求解了假想预冲孔直径,并与冲孔翻边的预冲孔直径进行了比较,得出了几点十分有用的结论。     

双凸缘边Ⅱ形筒零件切边模设计

1 引言 图1所示零件是我厂生产的某产品上所用重要联接零件,由于其壁厚较薄,且生产批量大,为此我们编制了一套冲压加工生产工艺,主要工序有:落料拉伸→二次拉伸→切边(大凸缘边)→切底→一次翻边(小凸缘边)→二次翻边(小凸缘边)→切边(小凸缘边)→整形→去毛刺→成品检验.     

双辊夹持板料旋压成形过程塑性变形行为的研究

双辊夹持式板料旋压成形是用来加工薄壁回转体法兰零件的新工艺。为了研究其旋压成形过程中的塑性变形行为,利用ABAQUS软件建立了双辊夹持旋压成形过程的三维有限元模型,并进行了薄壁回转体法兰零件的旋压成形过程的数值模拟,获得了成形过程中等效应力、应变及壁厚的分布。研究了翻边长度对成形件应力应变及壁厚减薄率的影响规律。结果表明等效应力、应变及最大壁厚减薄率均随着翻边长度的增大而增大,由此根据不同的毛坯材料可以确定相应的最大翻边长度。     

双凸缘边II形筒零件切边模设计

１引言图１所示零件是我厂生产的某产品上所用重要联接零件，由于其壁厚较薄，且生产批量大，为此我们编制了一套冲压加工生产工艺，主要工序有：落料拉伸→二次拉伸→切边（大凸缘边）→切底→一次翻边（小凸缘边）→二次翻边（小凸缘边）→切边（小凸缘边）→整形→去毛刺→成品检验。由于其为结构形状复杂的Ⅱ形双凸缘边筒形零件，当一凸缘边被冲切成形后，便给翻切另一凸缘边的模具设计带来了一定的难度。因为若按常规的模具结构设计翻、切边模，零件将无法装卸，后经反复思考，设计了哈夫式模具结构，成功地解决了这一难题。图１联接件…     

多楔轮轮毂冲锻成形工艺及影响因素研究

针对某筒形多楔轮轮毂零件的结构特点，基于板料近净成形原理，对其轮毂成形制定了多道次冲锻工艺方案。基于DEFORM-3D软件平台建立了多道次冲锻成形全流程三维有限元模型，通过数值模拟研究了模具结构参数对缩径翻边和镦锻工序中成形缺陷的影响，并分析了成形过程中的等效应变分布与轮毂筒壁壁厚变化情况。结果表明，当两道次缩径翻边步长l₁和l₂的取值范围为12.8～15.6 mm、第1道次缩径翻边圆角半径r₁不小于16 mm时，轮毂筒壁成形结果良好，没有产生失稳和削料。当整形上模圆角半径R为3.5 mm时，镦锻末期在筒壁与凸缘交接处不会产生折叠缺陷。根据模拟结果进行实验验证，成功试制出多楔轮轮毂，验证了工艺制定及参数选择的可靠性，并最终在此基础上制得合格的多楔轮零件。     

厚板镦粗－翻边复合工艺

传统圆孔翻边工艺中,翻边高度和形状精度是制约板料成形极限的主要因素。为了获得较为稳固的翻边凸起部位,提出采用镦粗一翻边复合工艺成形厚板翻边凸起结构。利用DEFORM有限元软件对镦粗一翻边复合工艺过程进行数值模拟,分析各工艺参数对翻边高度的影响规律;对A1050P-O厚板进行了镦粗一翻边工艺试验并讨论了翻边后的板料硬度分布规律。结果表明：与传统翻边工艺相比,镦粗一翻边工艺的翻边凸起部位精度更好、翻边高度更高,且有限元模拟结果与试验结果保持了较好的一致性。成形后的板料由于加工硬化影响,翻边凸起结构的硬度增大,有利于零件的后续加工组装工序。