智能四驱传动系统

四驱传动系统为一多体传动系统,各总成构件之间通过各种机械装置连接,从动力总成取出动力,传递至四轮实现汽车全轮驱动。文中以吉利某城市SUV开发为例,简要介绍智能四驱传动系统。该智能四驱传动系统采用的是主动式扭矩管理器,实现了整车适时四驱,在保证整车燃油经济性不降低的前提下,提高了车辆的操纵性和牵引性。     

工程机械作业参数遥测系统的研究和设计

介绍工程机械作业参数遥测系统研制的必要性并设计了遥测系统，阐述了系统组成及工作原理，重点研究机械轴的扭矩测试方法，分析了试验结果，并指出了该系统的应用前景。     

一种航天用双向定值扭矩扳手设计

空间站某些在轨设备的维修及更换需要将螺钉拧松与拧紧到达指定扭矩。根据某任务需求，设计了一种航天用双向定值扭矩扳手，该工具能够满足拧松力矩大于拧紧力矩。本研究对双向定值扭矩扳手的结构和原理进行了介绍，设计棘轮两侧不同角度，47°方向对应拧紧，拧紧力矩为7 N·m,40°方向对应拧松，拧松力矩为9 N·m。通过理论分析和仿真分析对拧紧拧松时所需要的扭矩进行计算，并结合产品开展了相应的试验。试验结果与力矩计算、仿真结果基本一致。     

发动机负扭矩工况下的DCT传动系统换挡控制策略

针对汽车下坡、减速、超车等发动机出现负扭矩的特定工况,利用发动机负扭矩工况下的试验数据,建立了DCT动力传动系统换挡过程的动力学模型。根据发动机负扭矩工况下的扭矩转速特性,提出了DCT负扭矩换挡过程的具体控制策略,并进行了相应的仿真分析,仿真结果验证了所制定控制策略的可行性。     

扭矩激励下转子轴承系统建模与试验研究

从轴承载荷出发,考虑轴承非线性油膜力、转子偏心质量、轴承座的振动,建立了扭矩激励下单跨转子轴承系统的数学模型,并对该模型进行了求解和仿真,得到了无扭矩激励和扭矩激励下转轴的时域、频域以及轴心轨迹仿真图形。最后,将仿真信号与在搭建的试验台上采集的信号进行对比,试验结果和仿真结果的一致验证了该模型的正确性,揭示了扭矩激励、轴承载荷与转子弯曲振动之间的密切联系,为研究扭矩激励对转子轴承系统的影响提供了一种新的思路。     

机器人关节扭矩传感器的设计与性能分析北大核心CSCD

关节扭矩测试对具备旋转关节的机械结构研究有重要意义。通过对机器人关节扭矩的实时测量,可以充分了解其运行状态,便于实现机器人的精确控制。为了研究机器人的扭矩传感器,首先对其进行了仿真分析,使传感器结构得到了优化。然后对轮辐进行受力分析,得出了应变片的最佳粘贴位置。并利用惠斯登全桥电路对传感器进行测量,对实验数据进行拟合,得到扭矩传感器的线性度、灵敏度等参数指标。最后由公式推导和实验数据综合分析可知:输出电压和输入扭矩成线性关系。     

新型纯扭矩加载器的设计及结构优化

针对现有精密小扭矩传感器扭矩标定中存在的精度低、误差大、所加载的扭矩非纯扭矩等问题,研制出可以加载纯扭矩的加载器(加载范围为0～16.068N·m),该装置采用柔性铰链结构作为导轨机构,只需要加载一个力即会产生一个平衡对称的纯扭矩.柔性铰的尺寸参数和位置参数是该装置设计的关键,通过采用ANSYS软件对初始设计参数进行结构优化计算,确定了其最优参数.通过实验分析,验证了所设计的新型纯扭矩加载器的精度、线性度和重复性均优于传统的扭矩加载机构,且具有结构简单、制作方便的优点,可以在工程实际中使用.     

突变扭矩激励下转子系统横振响应

针对细长轴的转子系统的特点,建立了突变扭矩激励下的转子系统动力学模型,对该模型进行了求解和仿真;分析了仿真得到的轴心位移的时域和频域波形.结果表明,在突变扭矩激励下转子系统的轴心位置发生偏移.偏移量随着扭矩增大而增大,轴心轨迹也受到影响.在受激励的初始阶段,轴心轨迹很不稳定.随着扭矩趋于稳定,轴心轨迹逐步趋于稳定.最后...     

考虑操纵稳定性的适时四驱扭矩分配策略

以某款全新开发的电控适时四驱SUV为研究对象,为同时发挥四轮驱动(4WD)与直接横摆力矩控制(DYC)的优势,建立适应于动力性及操纵稳定性的汽车动力学系统模型,提出基于轮胎最小滑移率同时保持横摆角速度跟随的适时四驱智能扭矩分配策略,采用PID算法计算出保持车辆最小滑移率及横摆角速度跟随所需的四驱控制器控制电流并加以控制。然后将该算法移植到单片机中进行低附试验,全油门加速工况、蛇形工况及定圆加速工况试验结果表明:制定的智能扭矩分配策略在迅速抑制车轮打滑的同时能有效提升车辆在低附路面的操纵稳定性,进一步提高了车辆的主动安全性,具有较强的工程实用性。     

应变式扭矩传感器的分析及ANSYS仿真

介绍几种常用扭矩传感器,详细介绍了应变片式扭矩传感器原理、工程应用,并分析了应变式扭矩传感器的理论依据和应变片的黏贴;运用ANSYS仿真分析了传动轴的应力应变,对理论和应变片的黏贴位置进行了验证。     

备胎升降器升降试验装置开发

介绍了备胎升降器升降试验装置的设计要求和试验参数,以及4种试验方法。通过可编程控制器(PLC)、人机界面(MM I)、扭矩传感器、变频器以及一些机械结构的控制和传动,完成了升降试验装置设计,可用于产品入厂检查、型式试验和质量技术分析等。     

基于扭矩测量的交流伺服工作台摩擦建模与仿真研究

摩擦是影响XY交流伺服工作台定位精度的重要因素。利用作用力与反作用力原理设计了一种新的应变式扭矩传感器,代替传统试验中采用的碳刷-集流环式扭矩传感器,间接测量了交流伺服电机的传递扭矩信号。对XY交流伺服工作台进行动力学分析,建立动力学方程,获得了系统中的摩擦力矩数据。利用实验数据辨识了Stribeck摩擦模型的参数,得出了XY工作台的带参数摩擦模型。建立了XY交流伺服工作台的仿真模型,仿真结果表明本文中的实验方案设计是可行的。     

基于ISO 26262标准的电控柴油机扭矩监控策略研究

为了有效限制发动机功能失效时的扭矩输出以使车辆处于安全状态,通过对ISO26262道路车辆功能安全标准中产品研发流程的研究,对发动机扭矩增加进行了危险分析和风险评估,设定了其安全目标,并设计了扭矩监控策略。采用Matlab/Simulink工具链,根据发动机的喷油控制值、轨压和转速建立了实际扭矩计算模型,并根据加速踏板位置和发动机转速冗余信号建立了安全限制扭矩计算模型,用于监控和限制发动机的扭矩输出。模型离线仿真结果及台架试验结果表明,发动机加速的过程中实际扭矩与输出扭矩基本一致,扭矩限制模块故障时该控制策略能准确识别非驾驶员需求的扭矩增加,触发ICO并将发动机设置为跛行回家模式,能准确计算和限制发动机的输出扭矩,满足扭矩的功能安全需求。     

采煤机扭矩轴设计

基于有限元分析软件ANSYS和大型数学计算软件MATLAB对某煤机公司设计的薄煤层采煤机扭矩轴进行可靠性分析,获取不同深度的U型卸荷槽、不同开口角度的V型卸荷槽扭矩轴的应力变化规律;拟合出扭矩轴最大应力-时间变化曲线,并优化出扭矩轴卸荷槽的结构尺寸,同时结合由机械系统运动学和动力学自动分析软件ADAMS,仿真生成的扭矩轴所受峰值时刻的动载荷,验证改进后扭矩轴的可靠性和合理性.     

环型空间阵列扭矩传感器设计及电磁分析

针对极端环境下机械转轴扭矩动态测量的难题,分析了交流电磁感应原理,采用特制的环型空间阵列和专用的磁电式检测器,组成一种新型的非接触式扭矩传感器.建立了其动态扭矩测量的数学模型,并利用ANSYS有限元分析软件对该传感器进行了建模及电磁分析,经初步实验验证可满足极端环境下机械转轴扭矩的动态测量要求.     

球阀启闭扭矩的一种简易测定方法

球阀的启闭扭矩是反映球阀性能状态的关键参数之一.提出了一种通过扭矩扳手和齿轮箱变力装置对大扭矩球阀的扭矩进行测定的一种简易方法.该装置针对中小企业的实际情况,通过简单的装置能对大扭矩球阀开启或关闭时的最大扭矩进行测试,从而为选定阀门驱动装置和优化设计提供依据.对装置的原理进行了详细地分析研究,给出了传动参数的计算方法.结合实际中使用的情况,给出了一组测试实例,并通过对测试数据的分析对比,指出了产生误差的原因及改进方法.     

装载机传动轴扭矩测试系统的开发与应用

传动轴扭矩是反映装载机动力传动系统工作性能的重要参数之一,在计算传动轴承受扭矩值及确定测点位置基础上,应用电阻应变片设计了扭矩传感器,并选择了信号遥测系统,运用自制的扭矩标定试验台对扭矩传感器进行了标定,开发了装载机传动轴扭矩测试系统,依据装载机常见的作业物料与作业方式,对试验用装载机传动轴测点处的扭矩进行了实机测试,并对测试波形进行了分析。台架标定与实机测试的结果表明,设计的扭矩传感器灵敏度较高、线性度良好,开发的测试系统正确、有效。     

粗轧机主传动系统扭矩分配试验研究

对典型工况下，武钢二热轧厂R1轧机的力能参数进行了现场试验研究，得出了上下传动轴的扭矩分配情况，同时通过实测扭矩曲线得出了轧机的扭转振动频率，为对该系统进行动力学建模与分析提供了基础。     

冲击式气扳机拧紧扭矩测量不确定度研究

该文主要研究冲击式气扳机拧紧扭矩测量结果的不确定度评定,按照标准JB/T8411-2006《冲击式气扳机》和GB/T5621-2008《凿岩机械与气动工具性能试验方法》要求,结合新型冲击累积扭矩测量设备,对动态冲击扭矩测量结果进行不确定度评定,验证了该设备扭矩测量的精度,同时为冲击式气扳机扭矩测量结果不确定度评定提供参考。     

基于Deform-3D的单刃内排屑刀具钻削仿真研究

针对某航空液压伺服阀芯的内孔难加工问题,设计了一款直径0.85mm的单刃内排屑深孔钻,并使用Deform-3D软件进行加工过程的仿真模拟,对不同工艺参数下的轴向力、扭矩和切削温度进行对比分析。仿真结果表明：转速为15000r/min时,进给量越大,加工时轴向力和扭矩越大;进给量为0.04mm/r时,转速对加工中的轴向力和扭矩影响较小;不同转速和进给量下,钻削温度在145℃～165℃之内。仿真结果可以为航空液压伺服阀芯的内孔加工工艺参数的选择提供一定参考。