变压器上线圈打磨设备设计和控制

针对变压器生产过程中,线圈在浇注完成后需要打磨时,受到空间的限制存在的工作效率低、打磨噪声大、粉尘飞溅多、变压器易受损等缺点,提出了一种新型基于PLC控制自动打磨线圈的方案。设计了线圈打磨设备机械结构的整体方案;采用西门子S7-1200系列PLC为控制核心设计了系统的总体控制模块,包括气动控制模块和电路控制模块;利用气动控制模块实现对变压器的夹紧功能,利用电路控制模块实现外部输入信号的接收和处理功能;采用伺服电机实现打磨装置的上下移动、左行和右行的功能;根据顺序动作的控制思想,设计了打磨设备的控制流程;采用Tia Portal V13软件实现打磨设备手动、回原点、单循环、自动、自行检测、报警等控制功能。应用结果表明打磨设备具有稳定性好、实用方便等特点,且可提高工厂变压器的调度管理能力。该系统能有效改善人工打磨线圈设备存在的工作效率低、打磨噪声大、粉尘飞溅、变压器易受损的状况,提高了变压器线圈的打磨效率。     

轴类零件加工尺寸控制系统的研究

长期以来,在机床上加工较高精度轴类零件时,由于刀具磨损和机床热变形等原因,工件直径尺寸需要经常测量,并需经常调整刀具位置。这样不但影响生产效率,而且还难以保证直径的质量要求。为此,我们试制成功了一种气液联动弹性刀架补偿装置,它是与测量装置、控制装置组成轴类零件加工时的尺寸控制系统。通过大量试验证实,采用该系统可以在不停车的情况下实现对零件径向尺寸的自动测量和刀具位置的自动调整,既保证了高的加工精度,又能提高生产率。应用同样原理,也可用于镗孔时控制孔径尺寸精度。一、尺寸控制系统的组成与补偿装置工作原理尺寸控制系统由测量装置、控制装置及补偿(即自动调整)装置三部分组成(图1)。测量装置采用薄膜式气动量仪;控制装置主要由程序控制器及电流分配     

咬口机自动上下料控制系统设计

设计了一种咬口机自动上下料系统。以 PLC为主控制器,以触摸屏为人机界面,利用伺服电机、液压装置和交流电机等为执行机构,实现了咬口机自动上下料,从而大大提高了生产效率,减轻了劳动强度,并保证了产品质量。     

组合机床生产线加工及上下料控制系统的设计

根据自动化生产线中工件加工的要求,设计了一种组合机床生产线自动加工及上下料控制系统。该系统以西门子S7-200PLC控制器为核心,结合步进电机、高分辨率伺服电机以及位置传感器等元件的检测定位,实现了工件的上料、装卸、下料和加工等工序的自动连续生产。该系统经现场调试运行,能满足生产线高效率、高质量的自动化加工需要。     

面向轴承车削加工的自动上下料系统设计与实现

针对企业提出的中大型轴承内外套车削加工全自动化的要求,设计开发了一套机器人自动上下料系统。该系统以六轴关节型工业机器人为基础,将工业机器人与CNC机床有机结合,通过设计机器人末端执行器、上下料道和转换台等,结合气动技术、PLC控制技术与传感器技术,实现了对不同尺寸工件的抓取、换面和自动装卸。通过在企业生产车间的实际运用,证明该系统可以完全替代操作人员进行生产,可以省时、省力并高效地完成轴承工件自动上下料任务,实现了自动化生产。     

基于机器人的车用天窗导轨冲压生产系统设计

针对车用天窗导轨冲压生产过程中人工操作多、生产效率低和存在安全隐患等问题,设计了由机器人实现导轨上下料与物料姿态转换并结合专用检测装置的天窗导轨自动冲压生产系统。根据天窗导轨生产工艺,确定了系统的布局和工作流程;系统采用PROFINET协议实现主控PLC、机器人、冲压设备和检测设备的通信;设计了检测装置来完成导轨毛坯料和冲压生产过程中的尺寸检测,采用可变位抓取夹具实现工序转换过程中导轨的定位、搬运和翻转等作业功能。经过在企业的实际生产应用,该系统提升了产品的合格率,单位产品耗电量降低32.8%,作业人员减少66.7%。设计方案可同时实现单独运行和连线自动生产功能,通过合理的节拍设计,可提高自动冲压生产的效率并稳定产品的质量。     

全自动锯片磨床数控系统的研究与应用

详细介绍了集自动上下料和自动测量功能为一体的锯片磨床的磨削控制方法和砂轮磨损的补偿算法。在锯片的磨削加工前后,通过位移传感器获得锯片厚度值,以此为依据计算磨削参数和砂轮的磨损补偿量;通过数控装置和PLC的交互,利用PLC控制的机械手,实现锯片的自动上下料;两者的结合实现了锯片的全自动磨削加工。锯片磨削加工与机械手上下料并行运行,不仅节省了大量的加工辅助准备时间,而且还达到高效率、高精度、易操作的目标。     

汽车密封条在线精密裁断机控制系统的设计

为了实现橡胶密封条连续生产过程中裁断长度准确以及裁断速度与产线速度自动匹配,分析了汽车密封条在线精密裁断机的机械结构组成和工作过程。该控制系统以三菱FX3U系列PLC作为主控制器,通过检测入料缓存区三个传感器的状态,利用FX2N-2DA模拟量单元实现进料牵引伺服电机和出料输送带的高、中、低速自动匹配调速控制;长度设定装置设有减速位、裁断位和偏差检测传感器,实现精确定长裁断和成品分拣;以触摸屏作为人机交互界面,实现参数设置和生产过程监控。该控制系统具有手动、自动回原点、单周期运行、自动运行四种工作模式,控制效果良好,已经应用于实际生产。     

基于PLC与工业机器人的抛光打磨工作站控制系统的设计与实现

为了实现抛光打磨行业的自动化,结合实际抛光打磨工作原理,设计了一种基于PLC与工业机器人的抛光打磨工作站控制系统。该控制系统以ABB工业机器人和DVP28SV11T PLC为控制核心,采用Devicenet总线通信,进行了工作站控制系统硬件选型、搭建和程序设计。生产实践表明,该系统工作站整能自动完成取料、打磨、下料等生产任务,整体运行良好,工作速度稳定,工作速率快,具有广阔的应用前景。     

数控机床自动上下料工作站实验装置的设计与开发

论述西门子828D数控系统自动上下料实验装置的总体设计方案,开发了上下料控制系统的硬件和软件,并对上下料过程进行组态设计,实现了对上下料过程的动态监控。实验证明:该系统运行正常,能够满足学生实训与实习需求。     

旋锻机自动上下料装置的设计

自主研发了旋锻机自动上下料装置,采用PLC元件作为主控程序,伺服电机输出动力、气动元件作为各运动机构的执行单元。通过控制上下料装置的启动、上料、送料和下料全过程,改变了旋锻机一人一台的传统操作模式,可实现自动化上下料,有效节省人力成本。     

全自动气动打标机的控制系统开发

介绍了全自动气动打标机的控制系统的组成.该系统通过计算机和PLC的联合控制,完成气动系统和伺服系统的协调工作,实现了自动上下料、自动装夹定位、冲击打印图形字符的功能.     

基于EPSON G6机器人的自动转LENS系统的设计

为了解决手机摄像头手工组装过程效率低的问题,设计了一种基于爱普生G6工业机器人为核心的LENS自动转移装置,上下料系统采用西门子PLC ST60控制的交流伺服电机实现上、下料料盘的定位,实验结果表明该装置定位精度高,能够有效地完成LENS的转移,大大降低了手机摄像头的生产成本,有效地推动了产业结构的升级。     

机床上下料设备控制系统设计及应用

针对传统机床上下料主要依靠人工或专有机械设备,导致自动化水平低下、灵活性低等问题,该文采用触摸屏与PLC人机交互,通过控制伺服内部寄存器命令的位置控制方式(PR模式),实现了当加工工件变化时,通过触摸屏更改伺服电机的路径长度,就可以适用于新加工工件上下料的控制系统。应用结果表明,该控制系统简便灵活,可靠性高,具有较高的实用价值。     

全自动气动打标机的控制系统开发

介绍了全自动气动打标机的控制系统的组成。该系统通过计算机和PLC的联合控制，完成气动系统和伺服系统的协调工作，实现了自动上下料、自动装夹定位、冲击打印图形字符的功能。     

丝杆螺杆铣床自动上下料装置设计

设计一种丝杆螺杆铣床自动上下料装置,实现丝杆在粗精铣工序的自动上下料,达到预期设计目的.该上下料装置主要由上、下料仓和传动机构、气动夹紧机构、精确送料和夹持机构三个机构组成.通过三部分的协调配合,有效实现丝杆自动加工需求.结合相关机械理论,详细阐述设计过程,进行样机试制,成功满足生产需求,提高了生产质量和效率以及经济效益,节省了大量人工成本.     

全自动镗削活塞销孔专用机床自动上下料系统的研制

论述了全自动ＣＮＣ镗削活塞销孔专用机床自动上下料系统的组成。在此基础上,研制了实现活塞自动上下料过程的气动控制系统。该系统已在上海活塞厂桑塔纳轿车活塞生产线上投入生产１ 年有余,结果表明其动作可靠、性能稳定。     

基于CAN总线的焊线机自动上下料控制系统的分布式设计与实现

提出了一种基于CAN总线的焊线机自动上下料控制系统的分布式设计。分析了方案中系统各部分的组成与功能,重点介绍了CAN总线通讯以及步进电机控制的硬件设计与软件实现。实践证明:该系统将CAN总线的通讯可靠性和ARM处理器运行速度快等优点结合起来,使焊线机的上下料控制系统实现了分布式控制,具有较强的灵活性和通用性。     

基于曲柄摇杆机构的胶带自动缠绕装置设计及动力学分析

为解决力传感器生产中应变片孔内自动化粘贴所需要使用辅助胶带的技术问题,设计了一种胶带自动缠绕装置。该装置基于曲柄摇杆机构原理,采用PLC控制伺服电机及气动元件实现透明胶带的自动拉送、缠绕和定尺寸裁剪。通过ADAMS运动学仿真和MATLAB的运动轨迹计算,证明了该装置完成胶带自动缠绕功能的可行性,满足设计要求,具有一定的实用性和推广价值。     

并线生产曲轴柔性热处理装置的设计研究

曲轴热处理变形的主要影响因素是自重和热传递。文中以有限元法为基础,分析曲轴不同放置方式时的热处理变形,通过研究可知：曲轴热处理时,与水平放置相比,竖直放置时因自重而产生的变形大大减小,变形量降低了78.2%。依据以上研究结果,基于仿形机构原理,设计了一种并线生产柔性曲轴热处理装置,该装置主要包括定位机构、自动上下料机构、同步运动机构、热处理机构等,热处理时曲轴竖直放置,可以同时对多个轴颈并行热处理;同时,针对自动上下料机构,设计了专门的采用PLC控制的液压与气动系统。该装置曲轴热处理节拍快、轴颈加热均匀、变形量小、热处理柔性好,能适应四缸、六缸等多种曲轴的在线生产热处理。