82B线材笔尖状断口分析与工艺改进国

对82B在拉拔过程中出现的笔尖状断口进行分析,认为铸坯中心碳、锰、铬成分偏析以及轧后冷却速度过快产生了马氏体组织,相变时引起晶格畸变,由于马氏体硬度高、变形能力差,微裂纹在拉拔过程中萌生并扩展,导致断裂。这是导致笔尖状断裂的主要原因,为此通过采取措施降低铸坯成分偏析,优化轧后冷却工艺,降低马氏体组织尺寸,取得了较好的效果,解决了拉拔过程笔尖状断裂现象。     

SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析及工艺改进

针对用户在拉拔过程中出现了多次断裂现象,对断口形貌、组织和成分分析,得知铸坯碳偏析是造成82B盘条拉拔脆断的主要原因,且拉拔脆断与B类脆性夹杂物也有一定关系。同时提出采用无铝脱氧工艺、降低铸坯碳偏析工艺及合理控制轧后冷却速度等改进措施。     

预应力钢绞线SWRH82B断裂分析

分析了预应力钢绞线SWRH82B笔尖状断裂的形成原因,结果表明:笔尖状断裂主要是由于心部网状渗碳体和马氏体硬脆相在拉拔过程中形成微裂纹产生的;网状渗碳体组织是由于心部碳元素偏析造成心部局部增碳,二次渗碳体沿晶界优先析出形成的;马氏体组织是由于心部合金元素偏析,改变轧制冷却过程中的等温转变曲线,为心部马氏体的形成创造有利条件形成的。     

SWRH82B钢的生产工艺改进

连铸坯的中心碳偏析是SWRH82B在拉拔过程中出现笔尖状断裂的最主要原因,通过在连铸过程中调整水量分配和优化结晶器电磁搅拌参数,可以减轻铸坯碳偏析程度,线材获得良好的拉拔性能。     

硬线盘条笔尖状断口断裂分析

采用光学金相显微镜和电子探针分析仪等测试方法对70、77MnA、82B硬线盘条在冷拉拔过程中产生笔尖状断口断裂的试样进行了分析。结果表明,硬线盘条在冷拉拔过程中断裂的断口特征为笔尖状(与之匹配的另一端为漏斗状),断裂的主要原因是盘条近中心部位存在P、Cr、Mn、S等元素的中心偏析。成分偏析的微观组织特征在纵向磨面上主要表现为偏析带、马氏体组织和网状碳化物。     

高碳钢盘条中心偏析的控制

研究了不同铸坯中心偏析成分在控冷过程中的相变行为,结果表明,铸坯中心成分偏析是导致高碳钢盘条中心出现马氏体的主要原因,而马氏体又是导致盘条拉伸出现尖状断口的主要原因;铸坯中心碳偏析指数不能超过1.12及综合偏析指数小于1.20,才能在控冷过程中不出现中心马氏体;通过降低过热度、实施末端电磁搅拌、轻压下并适当调整盘条控冷工艺等措施,连铸坯中心碳偏析指数由1.18减小到1.10,盘条的中心马氏体、尖断明显减少.     

SWRH82B钢盘条心部马氏体异常组织分析

针对宣钢生产的SWRH82B盘条,下游用户在拉拔过程中断丝率高的问题。对易断试样进行金相组织、显微硬度、电子探针显微成分分析,认为连铸坯中心Cr、Mn偏析是导致线材心部产生马氏体的主要原因,心部马氏体组织是线材拉拔过程中产生尖杯状断裂的原因之一,从化学成分和生产工艺方面分析了线材心部产生马氏体的原因,提出了相应的改进措施。     

82B线材笔尖状断裂形貌成因分析

82B线材在拉拔、绞股过程中断裂成笔尖状,其断裂起源是在心部,表现形式是心部的纵向串状“人”字形微裂纹和网状孔隙。“人”字形微裂纹和网状孔隙则跟心部的少量马氏体和网状碳化物有关。成分分析结果表明,心部薄弱环节主要起因于线材中心的成分偏析。     

中厚钢板探伤不合格的原因及预防

针对邯钢Q345RT中厚板生产中出现的钢板探伤不合格缺陷,并且在钢板缺陷处取样,断口有时存在层状现象.采用化学分析、气体含量检验、铸坯低倍检验、金相组织分析和扫描电镜、断口形貌分析等方法,分析钢板探伤不合格的原因.结果表明：铸坯中心偏析严重,因偏析产生的少量马氏体、贝氏体组织导致轧后应力集中,在冷却速度较快的条件下钢板产生微裂纹,以条状MnS和CaO-A12O3为基体的硫化物夹杂和硅酸盐类夹杂物较高,铸坯中氢含量偏高引起氢致裂纹,均可导致钢板探伤不合格.通过控制炼钢工艺过程,减少了铸坯中的夹杂物和氢含量,该中厚板探伤合格率由92％提高到98.2％.     

Q345R厚钢板探伤不合原因分析

对Q345R厚板探伤不合部位取样进行金相、扫描电镜分析,钢板组织存在贝氏体、马氏体、中心微裂纹和MnS夹杂;Z向拉伸断口表明,试样中心部位脆性解理面积大;试样正火后探伤缺陷宽度明显减小。分析认为,铸坯偏析和钢板冷却速度过快是导致钢板异常组织造成探伤不合的主要原因。减轻铸坯偏析和钢板轧后堆垛缓冷是提高Q345R厚板探伤合格率的有效措施。     

模具钢连铸坯内部质量优化实践

为降低模具钢轧后钢板内部缺陷发生率,采用酸洗、金相检验、原位分析的方法对连铸坯、钢板进行检验,结果表明,严重的中心偏析和中间裂纹是导致缺陷产生的主要原因.通过优化钢种成分、优化二次冷却工艺及设备精度控制后,铸坯中心偏析≤B0.5级的比例达100％,铸坯中间裂纹稳定控制在1.0级以下,提高了模具钢连铸坯内部质量,轧后钢板内部"硬芯"、"砂眼"缺陷发生率由1％以上降为零.     

77MnCr钢丝笔尖状断口形态的分析

某预应力钢丝生产厂在使用Φ12.5 mm的77MnCr盘条生产Φ7.0 mm的螺旋肋预应力钢丝时,常在拉拔过程中发生断线的现象.针对该问题,利用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪对77MnCr盘条在冷拉拔过程中产生笔尖状断口的断裂试样进行了系统检测和分析.检验结果表明,试样中心部位存在的“V”形裂纹是造成盘条在拉拔过程中产生断裂的裂纹源.经分析得出V形裂纹的形成与盘条心部存在的网状渗碳体有关,而网状渗碳体的产生与连铸坯中心偏析,尤其是碳偏析和盘条轧制过程中的冷却速度有着十分紧密的关系.     

SWRH82B盘条笔尖状断口原因分析

针对SWRH82B盘条在拉拔过程中出现的拉拔断裂,通过断口形貌分析、成分分析和金相组织分析等方法对SWRH82B盘条笔尖状断口的形成原因进行分析。结果表明,由于该盘条心部存在碳偏析,形成网状碳化物等硬脆相,在拉拔过程中硬脆相易与基体形成微裂纹,随着加工的深入,萌生裂纹扩展并最终断裂。     

柳钢SWRH82B盘条笔尖状断口分析与改进

分析了SWRH82B盘条笔尖状断口形成的原因和断裂机制,指出网状渗碳体是产生笔尖状断口的主要原因。介绍实施的控制钢水熔炼成分C质量分数0.80%~0.83%,钢水过热度15℃~25℃,拉速1.8m/min,二冷比水量0.9L/kg,吐丝温度870℃,相变前平均冷却速度8℃/min,辊道首段速度0.75 m/s等工艺改进措施,铸坯碳偏析指数由原来1.24降至1.09,盘条心部网状渗碳体数量减少,发生笔尖状断口的概率由8.1%降低至2.7%。     

82B线材脆性断裂原因分析

82B线材在终轧后冷速过快导致表层出现马氏体是引起脆性断裂的原因之一.心部成分偏析导致奥氏体过冷,从而使马氏体出现在轴心部位,在拉拔过程中轴心马氏体断成竹节状,变成脆性断裂的裂纹源.大型脆性的夹杂物也是引起线材脆性断裂的起源.     

SWRCH22A线材拉拔断裂原因分析

针对SWRCH22A线材拉拔过程出现断裂的质量问题,对拉拔钢丝断口样进行宏观分析、金相检测、电镜能谱检测分析.断口为典型笔尖断口,笔尖状断口及漏斗状断口心部端头存在大尺寸夹杂,其成分中含耐火材料成分,拉拔钢丝心部存在大尺寸夹杂缺陷导致拉拔断裂.     

大规格高碳硬线82B拉拔脆断原因分析

采用金相组织检验分析等方法,分析了大规格82B拉拔劈裂脆断问题.结果表明:劈裂断口试样的中心处,由于锰、铬偏析而出现异常的马氏体组织,导致其变形与基体不一致,在拉拔过程中中心马氏体断裂成为裂纹源.断口附近表面存在结疤和擦伤等表面缺陷,中心马氏体和表面缺陷共同导致大规格82B拉拔劈裂脆断.通过优化合金元素锰、铬的成分含量...     

82B盘条断口典型形貌及产生原因分析

利用扫描电镜和光学显微镜对82B盘条典型断口样的形貌及夹杂物进行观测和对用4%(质量分数)硝酸酒精侵蚀的金相样的表面质量和心部组织进行分析。结果表明,造成黑心白点断口异常断裂的原因是熔渣卷入形成的大颗粒夹杂;脆性平齐断口断裂主要是由心部马氏体、网状渗碳体及边部增碳组织等不良组织和夹杂物造成的;斜茬状横裂纹断口断裂主要是由于组织存在马氏体和铸坯中存在有缩孔;劈裂断口主要是由于碳偏析造成的;而笔尖断口主要是由于组织中的人字微裂纹和网状渗碳体组织造成的。     

65号线材拉拔断裂原因分析

采用金相检验和扫描电镜观察相结合的方法,研究65号钢在拉拔中出现断裂的原因,通过对断裂样品分析,得出引起拉拔断裂是由钢中脆性夹杂物的聚集、成分偏析和铸坯表面缺陷造成的。结合工艺分析,提出改进高碳钢质量的措施。     

堆垛缓冷对连铸坯中心偏析的影响

研究了轧制前堆垛缓冷处理对连铸坯中心偏析的影响。通过对试验铸坯横断面的低倍硫印检验和沿铸坯厚度方向上的化学分析以及对轧后钢板的断面组织观察,发现轧前堆垛缓冷处理减轻了铸坯中心碳偏析和轧后钢板带状组织。堆垛缓冷48 h的铸坯中心偏析级别由C类2.0下降到C类1.5;堆垛缓冷36 h的铸坯轧后钢板与堆垛缓冷24 h的试样相比,其断面带状组织明显减轻,且没有明显连续的珠光体带状组织。