GCr15轴承钢冷拔开裂原因分析

采用化学分析、金相观察等方法对冷拔GCr15轴承钢开裂原因进行分析。结果表明,烘烤温度过高,钢材表层产生片状珠光体,使得拉拔变形极不均匀,表层金属流动不均匀产生的附加拉应力超过金属强度极限,造成轴承钢冷拔开裂。     

电动汽车下摆臂疲劳断裂分析

电动汽车下摆臂使用一段时间便发生疲劳断裂,断裂源位于焊缝根部。为了弄清断裂原因,运用宏观观察、扫描电镜及能谱仪、光学显微镜等方法进行分析,结果表明:断裂源附近的焊缝根部存在未熔合缺陷;未熔合受力时在端部产生应力集中,导致裂纹萌生,在循环工作应力作用下裂纹不断扩展,直至贯穿整个截面而断裂失效。热影响区的马氏体组织进一步加速了疲劳扩展过程。可以通过合理布局加强筋位置,在保证强度的前提下,适当缩短加强筋长度,以及加强焊接工艺管理等措施加以解决。     

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测定了55SiCr线材的化学成分和显微组织,用扫描电镜观察了断口的宏观形貌和微观形貌,结果表明,55SiCr线材表面横裂纹是由于热处理后所得到的屈氏体组织中有5－20μm的下贝氏体组织,组织不均匀性产生的裂纹和应力,导致55SiCr捲取线材放置时裂纹扩展,发生断裂。     

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 含锆夹杂物与基体间的缝隙，不是在轧制时形成的，而是在轧后由相变后的组织决定的：有铁素体等软质相组织的钢中，夹杂物与基体的缝隙较小；主要由板条等硬质相组成的钢中，夹杂物与基体的缝隙较大。对夹杂物形貌及尺寸观察后发现：直径大于5 μm的复合夹杂物，ZrO2是夹杂物的核心；直径小于3 μm复合夹杂物的核心则是ZrO，而TiO2、Al2O3、MnS等包围并依附着含锆氧化物析出并长大。     

重轨踏面缺陷分析

采用光学金相显微镜和电子探针分析仪等测试方法对U71Mn重轨踏面发纹，缺损和小裂口缺陷进行了分析。结果表明，发防纹缺陷是由方坯表面气孔经高温加热→轧制演变成的。缺损和小裂口则是因重轨踏面局部熔融所造成的。     

Φ75mm 45钢轧制裂纹分析

采用金相显微镜和电子探针对Ф75mm45钢在轧制过程中的顶锻裂纹试样进行了分析,轧制前铸坯中含有的气孔,在轧制过程中形成显微裂纹并扩展,形成裂纹。     

铜母排冷弯橘皮状缺陷原因分析

轨道交通机车车辆电力变流装置用铜母排在冷弯过程中出现橘皮状缺陷,运用金相显微镜等分析手段对铜母排产生的缺陷原因进行分析。结果表明,生产铜母排的铜带材截面组织呈现表面晶粒为4.0~4.5级,心部为2级的粗大晶粒层状不均匀性结构,粗大的晶粒部分占比例较大,再加上心部组织出现少量退火孪晶,导致铜母排冷弯过程中出现橘皮状缺陷。     

硬线盘条笔尖状断口断裂分析

采用光学金相显微镜和电子探针分析仪等测试方法对70、77MnA、82B硬线盘条在冷拉拔过程中产生笔尖状断口断裂的试样进行了分析。结果表明,硬线盘条在冷拉拔过程中断裂的断口特征为笔尖状(与之匹配的另一端为漏斗状),断裂的主要原因是盘条近中心部位存在P、Cr、Mn、S等元素的中心偏析。成分偏析的微观组织特征在纵向磨面上主要表现为偏析带、马氏体组织和网状碳化物。     

铜铅/钢双金属复合材料组织和粘结强度分析

采用双金属复合材料加工工艺制备铜铅/钢双金属复合材料,对复合材料金相组织、合金成分和界面处相组成进行分析,测定铜铅型轴瓦双金属复合材料的粘结强度。结果表明,专用钢背材料和铜铅合金复合,复合材料粘结强度σ为150 MPa;用08Al钢作钢背,复合材料粘结强度为85 MPa。不同钢背材料对双金属粘结强度产生不同影响,双金属界面金相组织观察和二次电子像结合能谱分析表明,铅均匀分布,未产生偏析现象,Fe原子和Cu原子互扩散而提高了双金属粘结强度。     

合成淬火剂用于20Cr材料渗碳淬火试验的探讨

通过合成淬火剂在渗碳淬火中的试验,分析了20Cr材料使用合成淬火剂的热处理工艺,对合成淬火剂的适用性进行了探讨.