智能集中润滑系统的研究与开发

针对传统的单线式、双线式润滑系统因设计不合理而容易导致润滑故障的问题,提出了一种智能集中润滑系统的设计方案,介绍了系统的总体结构,研究了油压、流量和温度参数的检测方法,并提出了可靠的数字化检测方案,详细讨论了供油终端的设计。该智能集中润滑系统采用分布式结构,具有远程控制功能,可实现逐点供油和逐点检测,已成功应用于工业现场,可以实现精确的定时定量润滑。     

基于LabVIEW和PPI的转盘式集中润滑监控系统的设计

针对大型设备的润滑需求和现有分油器的缺点,提出了转盘式分油器结构,在此基础上设计了集中润滑系统的液压系统;分析了S7-200的PPI协议和集中润滑系统的功能要求,进行了控制系统的硬件选型,采用LabVIEW和状态机的方式设计了集中润滑系统的参数显示系统,通过自制的232-PPI线缆与PLC进行通信,并在样机上进行了试验;试验结果表明,设计的PPI功能模块正确,设计的参数监控系统可有效监测集中润滑系统的运行参数,可有效减少控制系统开发的时间,为开展大型设备的智能型集中润滑系统打下基础。     

基于RS485总线的分布式集中润滑系统

提出了一种基于RS485总线的分布式集中润滑系统的设计方案,给出了分布式集中润滑系统的总体结构,详细介绍了供油终端的RS485总线接口电路、主控制柜与供油终端之间通信协议和通信程序的设计。实际应用表明,该系统能够满足按需供油,相互独立,集中监控,易于扩展的要求。     

车辆底盘集中润滑系统智能控制器的设计

针对底盘润滑系统的传统控制器的缺点,提出了智能控制器的设计。该智能控制器能实现对底盘定时定量润滑,电机休止时间、工作时间可由用户根据车型和车况设定。通过使用铁电存储器,系统具有存储功能,存储时间可达100年,大大提高了润滑系统的可靠性。介绍了该控制器的硬件设计和软件设计。     

分布式润滑系统油量检测方法的研究

在分布式润滑系统中,精确的油量检测是实现定量润滑的前提。本文对传统的润滑系统结构和润滑方式进行了改进,提出了一种计量润滑方法。重点讨论了供油线路设计、检测电路设计和信号的消抖处理方法。试验结果表明,该油量检测方法可有效提高油量检测的可靠性和准确度。     

基于CAN总线的破碎机控制系统设计

提出的基于CAN总线监控系统,采用了三菱Q00CPUPLC、CAN总线,三菱GT1575-VNBA触摸屏对生产线进行控制,多种监测信号通过分布式I／O组件经过CAN总线传送至PLC,实现了废钢破碎机生产线远程智能监控与故障诊断。系统应用表明,该系统简洁、可靠、实时性强,减少了现场操作人员,提高了安全性和生产效率。     

分布式环境下智能答疑系统平台的研究与实现

针对远程教育智能答疑系统中的知识资源不足的问题,提出采用M ob ile A gent技术、用XM L表示知识构建分布式环境下多站点之间的智能答疑平台,通过知识资源搜索完成答疑任务并补充和完善本地知识资源;讨论了系统所采用的A gent通信机制和路由策略。实验表明,使用该系统搭建起来的平台能够实现多个网络教育站点共享,解决答疑资源不足问题。     

基于PLC的分布式污水含油在线监控系统

为克服油田污水含油在线监测仪表的自身缺点,并实现污水加药处理流程的自动化,提出了基于PLC和组态软件的污水含油分布式在线监控系统的实现方案;该系统根据实时多点监测数据控制变频加药泵转速进而自动改变加药量,并将不完全微分改进PID控制算法应用到变频加药控制过程中,有效克服了含油不均对控制效果的影响,实现了污水含油"多点测量、数据集中监控"的功能;现场运行结果表明,监测数据准确,处理效果良好,系统运行可靠,具有一定的实用价值。     

高速轴承测试台润滑系统的基金会总线控制设计

针对高速轴承测试台润滑系统为典型的多变量过程控制对象,结合控制功能,建立了控制对象的数学模型,并提出了基金会现场总线的控制系统实现方案,实现了压力、流量、温度的总线采集与集中控制。通过FF-Configuration组态工具,在服务器端实现对润滑系统的故障预测、报警与信息监控。     

一种新的检测元件——流量继电器

介绍了一种适用于低压、小流量润滑系统的检测元件－－流量继电器的原理和结构。并通过对流量继电器与压力继电器的应用比较，说明该元件可靠性高、检测精度高的特点，有着广阔的使用前景。     

油脂集中润滑系统的原理与维修

阐述加压式油脂集中润滑系统的特点与原理,总结某类高速桥式铣床导轨润滑系统的维修方法,并改进润滑系统与相关的PLC控制程序。     

基于多种接口互联技术的煤矿远程运维系统改造设计

目前我国大多数煤矿企业仍然是设备类型多样,多种网络协议控制共存的情况,难以实现集中及远程监管,系统的运行和维护管理仍是传统人工操作,发现问题、诊断分析、及故障处理效率比较低.基于WINCC软件,综合运用以太网技术和OPC等多种接口互联技术对某煤矿企业生产系统进行改造,将多种不同系统集中在以太网平台上,通过Web Navigator提供的网络发布功能,实现了企业远程监控诊断与智能运维,通过实际运行发现系统稳定可靠,实时性和网络刷新率及故障处理速度明显提高.     

面向客户服务的煤炭检测企业实验室信息管理系统

针对目前煤炭检测企业实验室信息管理系统存在只限局域网内访问、数据连续性差、容易造成信息孤岛、覆盖范围小等问题,提出了一种面向客户服务的煤炭检测企业实验室信息管理系统。该系统使用.NET平台实现可扩展的开放式框架,通过工作流引擎实现模块协同服务,采用XML技术实现不同硬件接入访问,利用数据库对检测客户实现智能化管理及数据挖掘应用,根据外部需求实时变更内部管理制度。实际应用表明,该系统可有效提高客户满意度。     

基于UGCCNet协议的环境监测系统研究

随着物联网的发展,传感器网络成为数字社区、智能楼宇以及智慧城市发展的重要技术。UGCCNet 是 IEEE1888 标准的一种网络架构协议,可支持传感器网络中的传感器通信组件、数据库、应用端间的智能信息交互、远程监控和集中管理。我们在实验室环境下搭建了一个基于UGCCNet 协议的实验监测系统。本文介绍这一实验环境的设计和部署,并对监测数据进行了分析讨论。     

基于STM32的双轴监控云台精准控制系统设计

智能监控系统的快速发展对云台控制精度要求不断提高,由此设计并实现了一款双轴监控云台精准控制系统。本系统利用 USART 串口接收标准数控程序指令 G 代码,通过移植 CNC 雕刻机运动控制器 GRBL 到云台控制器STM32 F103 RBT6中控制两台步进电机协同工作,实现云台精准控制。将数控机床中精准的直线插补和弧形、圆形运动功能运用到监控云台中,提高控制精度,实现云台快速响应和平稳加速以及无冲击的转弯。本系统在智能家居、区域安防等智能监控领域有很好的实用价值,适合现代视频监控领域的发展要求。     

新一代网络技术在城市照明管理中的应用

随着智慧城市的建设,城市照明管理从现在的简单粗放、大量依赖人力的巡视向集中远程维护和节能、单灯控制发展。通过IPv6和LTE等技术在城市照明管理中的应用,建立了市政照明管理平台,既满足了城市照明智能化管理的需要,也为新一代网络技术的应用实践提供了借鉴。     

煤矿智采工作面概念及系统架构研究

基于时间维度梳理了智能化采矿概念,提出智采工作面定义--一个在不同程度上无需人工干预而独立完成采煤作业的生产系统,指出智采工作面的基础是智能机器,其特征是自主感控,功能是独立作业,目的是无人化开采。明确了智采工作面应具有自主感知、自主决策、自主控制、自主协同、自主交互等5个智能要素。根据这些智能要素的水平差异,将智采工作面划分为初级、中级和高级,其发展与自动化、信息化、互联化工作面建设相衔接,是一个渐进提升的过程:预计到2025年左右,我国重点煤矿将实现初级智能化采煤作业;到2035年进入中级智能化,智采工作面具有自主感知、自主调控能力,在条件较好的一些煤矿基本实现无人化采煤作业;2045年左右,我国煤矿将建成高级智采工作面,实现工作面无人化开采。为此,构建了智采工作面评价指标体系,介绍了定性的蛛网图评价法和定量的层次分析评价法。为了提高智采工作面建设系统性,建立了智采工作面耦合关联模型,提出采煤工艺、设备和煤流的3个智能闭环,以提高采煤与煤层、支护与岩层、运输与割煤的自适应性;提出一个涵盖功能维、技术维和组织维的智采工作面体系架构,为智采工作面实现跨机群、跨平台的纵向和横向集成,形成协同与共治的智能开采生态提供模型化基础。     

混凝土泵车臂架半实物仿真控制系统

从工程应用的角度出发,针对混凝土泵车智能化控制问题,设计和开发了一套混凝土泵车智能臂架半实物仿真控制系统。首先设计出基于PLC与工控机的混凝土泵车臂架半实物系统的实现方案,接着提出臂架智能控制算法,最后将算法应用到半实物仿真系统中加以实验。系统仿真实验证明,通过对泵车各个臂架角度实行PID控制,可以实现泵车臂架和转台的智能联动控制,使得出料口更准确地按照遥控器指定的方向和速度进行运动。该半实物仿真系统以实际工程为基准,可以直接运用到工程中。     

基于信息技术的阀门智能控制系统的设计与研究

为了提高阀门智能控制的工作效率与阀门的智能化、数字化,本文对阀门智能控制进行了研究,设计了基于信息技术的阀门智能控制系统,包括CAN通信接口、单元控制器和阀门智能控制器节点三大部分,采用微控制器技术,实现了智能阀门的数字控制和智能控制;利用CAN总线技术,构建两级总线智能阀门控制系统,实现智能阀门的集中控制;设计了阀门远程控制的软件系统,利用了PLC中央处理器及远程控制模块的方式,实现了阀门的远程操作,最后利用自适应控制算法,实现阀门参数的自整定,在此基础上依据系统的响应,进而实现阀门参数的自校正。实验表明,本文研究的系统在进行阀门位置定位测试时,定位误差均低于0.2dm,并且在进行智能阀门远程控制响应时间测试时,在系统迭代次数为900次时,响应时间为60s,相对较低,可见本文研究的系统定位精度较高,响应速度较快,性能较好。