高精度钢轨扭曲度检测算法研究与应用

当前国内钢轨扭曲度测量主要是人工采用电子扭曲尺测量,存在工作效率低、无法满足自动化生产流水线要求等缺陷。故提出一种基于激光轮廓仪非接触式高精度钢轨扭曲度测量模型。根据扭曲尺测量方法构建模型;使用自适应阈值的弦高差法剔除异常点,提高了算法精度;利用双正交小波法对剔除异常点后的数据进行去噪,使去噪后的数据更加真实反映钢轨廓形;最后通过改进的最小绝对残差法对数据线性拟合。经现场测试,钢轨扭曲度的重复测量误差小于0.07 mm,绝对测量精度最高可达0.005 4 mm,证明该系统可以高效、稳定地完成钢轨扭曲度检测工作,满足铁道部规定标准。     

基于机器视觉的硅钢板边浪平直度测量方法

针对硅钢生产过程中存在的边浪平直度难以检测问题,提出了一种基于机器视觉的硅钢板边浪平直度测量方法。在辅助光源照射下使用相机采集边浪图像信息,强化边浪的图像明暗特征,提高检测精度的同时实现非接触式测量。同时提出了一种基于轮廓检测的硅钢板边浪平直度算法,首先利用种子点生长法的思想对边浪区域进行轮廓定位;其次对图像进行 3 个尺度的高斯滤波,重建图像,增强轮廓细节;最后基于优化的 Canny 边缘检测方法对边浪实现自适应阈值轮廓提取,计算平直度,从而实现非接触式高精度边浪平直度测量。将平直度测量仪测量结果与该方法结果进行对比,结果表明,所提方法平直度测量误差不超过 0.05% 。     

非接触式钢轨三维轮廓参数检测系统研究

目前国内钢轨检测行业以接触式测量为主,其测量精度低,智能化水平不高,本文设计了能够满足铁路行业标准的检测系统。硬件部分由激光轮廓仪采集钢轨信息。软件部分通过角度法、距离法等高效的几何算法检测出扭曲度、平直度等钢轨信息。经实验验证,本装置测得钢轨水平平直度误差小于0.4 mm,垂直平直度误差小于0.6 mm,扭曲度误差小于0.45 mm,符合国家标准要求。     

乒乓球直径、圆度、硬度的视觉检测方法

在充分尊重乒乓球现行国家标准的前提下,提出了一种基于视觉检测的乒乓球直径、圆度及硬度一体化检测方法。首先,通过调整光照环境,使用40 mm量块对相机进行标定后,对静止和施压状态下的乒乓球进行拍摄;然后对图像进行二值化处理和轮廓提取,并用最小二乘法拟合圆心,计算直径、圆度和硬度。对已知参数数据和未知参数数据的乒乓球用提出的方法进行了测量并分析测量数据,结果表明,该方法能够提高乒乓球参数测量结果的准确性,为乒乓球的在线检测和参数一体化测量提供技术基础。     

激光热轧带钢平直度测量方法研究

介绍了现有激光平直度测量计算方法,分别指出了激光三角法平直度测量模型的"平滑作用",激光光切法平直度测量模型的"拐点失效"现象.提出了激光截光法平直度测量模型,并且给出了各自的工业测量结果.     

钢轨焊前平直度研究

钢轨焊前检查选配工序中,轨端平直度没有对应的选配标准,焊后如果焊缝两侧母材平直度不良,可能造成反复矫直或返工处理,将影响焊接质量。对钢轨焊前平直度进行了研究,在焊前检查工位使用1 m电子直尺测量轨端平直度,并对焊接前后平直度数据进行对比分析,提出轨端1 m平直度选配标准。在厂焊流水线上对这一标准进行验证,确认满足焊接生产质量要求。     

钢轨平直度测量仪的研制

钢轨顶面短波不平顺对噪音、振动、安全和轮轨冲击荷载均有很大影响,严格控制钢轨顶面短波不平顺可有效减少轮轨之间的冲击作用。为此,开发了轻便、高精度的轨面短波不平顺测量装置—钢轨焊接接头平直度测量仪,文中介绍了该测量仪的总体结构、测量原理、特点、主要构造的系统设计、测试和标定。     

基于激光三角测量原理的轨距检测系统研究

轨距是轨道几何尺寸中的一个重要参数,及时掌握轨距信息对保证行车安全具有重要意义.基于激光三角测量原理研发了一种安装于路轨两栖综合检测车上的轨距检测系统.该系统使用2组共6台二维激光扫描传感器获得左右钢轨断面轮廓,利用基于CPLD的同步信号触发模块保证各传感器数据同步.通过对采集的钢轨断面轮廓数据采用基于不连续度的自适应滤波和钢轨弧形区特征提取算法,实时提取轨距特征点并计算显示当前断面轨距值.实验结果表明,该轨距检测系统可实现轨距参数的非接触式动态实时测量,检测车运行速度为40 km/h时钢轨断面采样间隔3.7 mm,轨距检测精度±0.8 mm.     

基于激光线扫描三维重构的扩径管道直径及圆度测量方法

为了提高管道在扩径过程中圆度和直径的测量精度及效率,设计了一套基于激光线扫描三维重构的管道直径及圆度测量系统。系统利用激光线扫描传感器对管道外轮廓进行点云数据采集,结合上位机对图像数据进行滤波、去噪及分割,实现扩径管道外轮廓的三维重构,并利用最小二乘法计算重构的扩径管道直径和圆度。实验结果表明,该系统能够实现扩径管道直径及圆度的精准测量。     

激光热轧带钢平直度测量仪

本文介绍了一种新的激光热轧带钢平直度测量系统,系统采用多束激光作光源,无需分光扫描和传感器定位装置;优化设计图象检测系统,保证了系统的响应速度;改进平直度计算模型,提高系统测量精度和灵敏度;配合有效的防护措施,成功地研制了ＬＦ—１００型激光板形仪。近十个月的在线测量结果表明,静态测量精度达±０．６５ｍｍ ,带宽５点测量时间达８７ｍ ｓ／次。     

出口加强杆结构与布置方式对风机性能影响的试验研究

为保证风机出口蜗板面的平整,往往在风机出口采用加强杆进行固定。改变出口加强杆的高度与位置对风机性能会产生一定的影响。本文通过试验的方法对加强杆的高度与风机实际出口高度之间的最佳比值范围区间展开分析,给出了改善性能的合理匹配区间。     

变速箱缺油导致的齿轮烧蚀分析

以HW15710/19710双中间轴变速箱为研究对象,根据售后故障图片分析进行故障再现试验进行验证,得出导致变速箱齿轮烧蚀的很重要一个原因是变速箱缺油。     

炉压控制在铸件热处理中的应用

通过对炉压控制技术的分析,介绍了炉压控制在热处理炉的应用,详细论述了炉压控制在实际应用中所面临的问题及其解决方法。     

花键轴齿形成形中齿根开裂的研究

应用有限元分析软件,对花键轴的齿形成形过程进行模拟.通过研究应力分布,证实齿根开裂现象的发生,找到齿根开裂的原因.通过分析断裂因子的分布和变化,预测可能发生开裂的位置.结合六齿矩形花键轴实际成形情况进行模拟计算,获得了入模半锥角的较佳取值范围.     

矿井通风机扩散器弯头结构处导流板布置方式优化研究

通过对矿井通风机扩散器弯头结构处常见的导流板布置方式进行对比分析,采用有限元流体计算方法,对常见导流板布置方式的优缺点进行了说明,并且加入了长圆弧导流板的数值模拟分析,为矿井技术人员在通风系统实际应用方面提供了依据.     

三大偶件磨损对供油量和供油压力的影响

柴油机三大偶件是整个系统的关键部件，磨损之后严重影响柴油机的工作性能。通过实验，分别测量三大偶件磨损后柴油机的供油量和供油压力波形，并对三大偶件对柴油机的供油量和供油压力的影响作了定性分析，为柴油机燃油系统的故障诊断提供了一个可靠的方法和依据。     

浅谈市场价值增加率最大化目标的实践意义

企业财务管理必须坚持价值创造的核心内容,以市场价值增加率最大化为目标。从企业业绩、投资项目、融资政策、激励与分配制度以及对现行财务会计的优化作用等方面阐述市场价值增加率最大化目标的实践意义。     

对JT-6-19推焦车推焦杆震动的探讨

JT-6-19推焦车在推焦杆推焦进退过程中,出现不同程度的震动.分析推焦杆推焦中的各种因素及受力情况,找出主要因素,减小水平度公差,减小震动.     

柴油机中曲轴的振动对简易打麻机的影响分析

滚筒式打麻辊是简易苎麻剥麻机的核心部件,由柴油机驱动,主要作用是将喂入的苎麻条麻骨打碎。柴油机工作时产生的机械振动造成打麻辊的疲劳寿命和工作性能大幅降低。在这个过程中,打麻辊中紧固L型刀片的螺栓受影响最大。螺栓松动会造成L型刀片松动甚至脱落导致机器严重受损。为解决上述问题,本文研究柴油发动机的振动机理,建立合适的振动模型,运用MATLAB分析振型提出改进方案,最后通过样机试验来验证方案的可行性。     

The Inclusion of the Geometrical Shape of the Cutter into the Optimisation of the Milling Process

The paper deals with the optimisation model of cutting variables by which the manufacturing costs should be reduced to the lowest possible value. The optimisation strategy takes place in two steps by taking into account all input variables (technological limitations). First, the tool geometric variables are changed using selected cutting variables; in this way, the smallest cutting force variables are determined. Geometric variables for the case of the smallest cutting force are used for the second optimisation step in which the cutting variables are changed. Optimisation of the cutting variables is tested practically under workshop conditions. In this way, important information about the validity of the optimised values is obtained. If there are significant differences between the theoretical and practical values, then the theoretical values must be corrected (correction of cutting variables). As the study of the cutting processes requires much experimental and theoretical work and applies to a very large body of data, we have organised an information centre for cutting conditions. When forming the information centre for cutting conditions, it was impossible to avoid the requirement that the technological database must be actively included in the computer-supported integrated manufacture.