库内水泥强度异常下降的原因分析及解决措施

利用化学分析、物理检验、X射线衍射分析等手段对脱硫石膏和水泥性能进行了测试分析，找出影响库内水泥强度异常下降的原因，从而采取降低入磨物料综合水分、 改变脱硫石膏使用比例、 调整出磨水泥质量指标及降低水泥的储存温度的措施。     

立窑水泥生产技术与质量管理问答(连载二十)

78 出磨水泥质量管理有哪些项目? 答:对出磨水泥的质量管理,通常设如下项目:细度、三氧化硫、烧失量、混合材掺入量、安定性、凝结时间和强度。 (1)细度,根据熟料fCaO含量及强度的高低、水泥品种、标号的要求,确定出磨水泥细度。普通水泥出磨细度常控制在8％以下,高标号、特种水泥或高混合材掺量的水泥,则控制得更低些。 (2)SO_3,为了调节水泥凝结时间,在水泥粉磨中加入少量石膏。根据熟料中SO_3含量和水泥品种,通过小磨试验,找出石膏掺入量与水泥凝结时间、安定性、强度的关系,确定石膏的最佳掺量。     

助磨剂在钢渣复合水泥中的应用

研究通过掺加助磨剂粉磨钢渣的方法,提高钢渣微粉的细度和活性,达到高效利用钢渣目的.结果表明,随着钢渣掺量的增加,钢渣复合水泥的抗折强度呈先上升后下降趋势,掺量为30％时抗折强度最高.钢渣复合水泥的28 d抗压强度直线下降,3 d抗压强度先增加后再下降,30％掺量时强度最高,达4.75 MPa.结合实际经济效益,最终确定钢渣复合水泥的配比为熟料-65％、钢渣-30％、石膏-5％,助磨剂A掺量为0.1％时效果最好,相比无助磨剂的钢渣复合水泥,细度降低了49.0％,且28 d抗压强度提高了6 MPa.     

库内水泥强度异常下降的原因及解决措施

本文通过使用化学分析、物理检验、X射线衍射分析等方法,对脱硫石膏和水泥性能进行认真细致的分析,从而更好地找到库内水泥强度异常下降的主要原因,然后通过降低入磨物料综合水分、调整脱硫石膏使用比例、对出磨水泥的质量进行调整,从而使其符合标准,并且通过降低水泥的储存温度的方法也可以达到目的。     

辊压机联合粉磨系统提质降耗技改实践

针对水泥联合粉磨系统电耗高、出磨水泥温度高、石膏脱水导致的水泥性能差等问题,通过采取高效涡流选粉机、V型选粉机出口增加收尘器、调整篦冷机风机等技改措施,从水泥粉磨工艺上降低了出磨水泥温度,改善了水泥性能,达到了提质降耗的目的。     

建筑垃圾用作砌筑水泥混合材的试验研究*

研究了粉磨时间对建筑垃圾细度和活性的影响.同时就粉磨方式、建筑垃圾掺量、与其它工业废渣及外加剂复掺对砌筑水泥性能影响进行了系统研究。结果表明:建筑垃圾的易磨性较好.粉磨15 min其比表面积即可达到434 m~2/kg;随着建筑垃圾掺量的增加。试样强度下降明显。凝结时间显著增加;相同建筑垃圾掺量下分别粉磨得到水泥的强度显著高于混合粉磨。建筑垃圾与其它工业废渣复掺制备的砌筑水泥强度均高于单掺建筑垃圾;当水泥配合比为熟料:石膏:建筑垃圾:粉煤灰:钢渣=35:5:30:15:15时,在外加剂的作用下,得到的水泥满足GB/T 3183—2003《砌筑水泥》要求。     

混合材掺量对普通硅酸盐水泥强度影响的研究

1引青熟料品质、水泥细度、水泥三氧化硫含量及混合材掺量是影响水泥强度的主要因素。前三者对水泥强度的影响,许多研究者得出的结论都一致。同样粉磨条件下,熟料强度高、则水泥强度就高。水泥三氧化硫含量主要由水泥粉磨过程的石膏掺量决定o水泥企业一般都要定期进行石膏曲线的测定,寻求最佳石膏掺量,以控制水泥具有适宜的凝结时间及较高的强度。水泥细度（筛余）越小,则水泥强度越高。然而,在生产普通硅酸盐水泥时,混合材掺量对水泥强度的影响趋势及影响幅度往往不被人们所认识,表现在水泥生产控制中常以降低水泥中混合材掺量来提…     

水泥磨内喷水及磨尾收尘管道系统保温的计算

在大型水泥球磨机中,由于研磨体相互冲击和摩擦而产生大量的热量,依靠磨内通风和筒体淋水已经达不到冷却的要求,容易发生磨内石膏脱水及水泥包装、运输等工序破包严重等事故,并使磨机粉磨效率大大降低。为防止石膏脱水,提高水泥质量和粉磨效率,必须将出磨水泥温度控制在≤110℃,出选粉机的成品水泥温度≤85℃。     

KPY-99水泥助磨剂在我厂的应用

1现状分析我公司新线水泥磨为Φ3.8m×12m的开路磨,设计产量是60t/h,入磨熟料温度偏高,易磨性较差,磨制P·Ⅱ42.5水泥时台时产量只有50t/h,生产P·O42.5水泥时,石灰石等混合材受水泥强度的限制而掺量偏少,同时磨内温度过高、易结圈、石膏易过分脱水,影响水泥性能。为此,采用韩国生产的“水泥粉碎促进剂KPY-99”在新线试用,该助磨剂密度为1.05～1.12g/cm3,pH>7,运动粘度为30～40mm2/s,不含有K+、Na+、Cl-等离子,无毒、无害。可减少水泥过粉碎现象,并改善粒度组成,显著提高水泥的分散性和流动性。2生产试验1)使用助磨剂前出磨水泥质量情况…     

水泥磨尾增加冷却风降低水泥温度

<正>我公司5000t/d生产线水泥粉磨工序采用Φ4.2m×13m的开流磨,考虑到出磨水泥温度高、二水石膏脱水会影响水泥施工性能,在生产过程中采取磨内喷水及磨头淋水等措施对物料进行降温。但环境温度较高时,P·O52.5、P·O42.5水泥出磨温度高达130℃以上,为此,增加了喷水量,导致出磨水泥水分过高(0.6%以上)。水泥在库内储存后出厂水泥强度损失很大(28d抗压强度比出磨水泥低约5MPa)、稳定     

高强石膏和脱硫石膏复掺制备家用装修水泥试验研究

利用高强石膏和脱硫石膏单掺及复掺制备家庭装修水泥,通过研究其掺量变化对水泥凝结时间、胶砂强度、砂浆流动度及保水率的影响,根据小磨试验和大磨工业化试生产结果,高强石膏和脱硫石膏复掺可制备具有良好的施工性能的家装水泥。     

利用金陵热电厂脱硫灰生产水泥的研究

以金陵热电厂脱硫灰作为混合材,进行了粉煤灰水泥的研制。采用正交试验方法,设计了水泥熟料、脱硫灰、石膏不同的配合比,分别将其混合粉磨。试验结果表明,粉磨时间和脱硫灰的掺量对所磨粉煤灰水泥的强度影响较大,石膏掺量对其强度影响较小。当水泥熟料、脱硫灰、石膏的配合比为52:45:3、混合料的细度控制在80μm方孔筛筛余量小于3%时,该粉煤灰水泥可达42.5级,其安定性、凝结时间等性能指标均达到国家要求。     

高掺量高细矿渣水泥的研究

采用矿渣与熟料分别粉磨再混合粉磨的技术,研究了不同细度、掺量的矿渣微粉对水泥物理性能的影响,确定了水泥中SO3的最佳掺入量和高掺量高细矿渣水泥的组成,认为高细粉磨的矿渣以高掺量与熟料、石膏混合可制备出各项性能良好的水泥.     

钛石膏的改性处理和力学性能研究

采用破碎、干燥、粉磨、煅烧和陈化等处理工艺对钛石膏进行物理改性,研究了煅烧温度对钛石膏力学性能的影响,通过掺加硫酸钠、生石灰和硅酸盐水泥等外加剂对钛石膏进行化学改性,确定了外加剂掺加量的最佳配比,并对改性机理进行了探讨.结果表明,钛石膏经180 ℃煅烧3 h,掺加0.5%硫酸钠、3%生石灰和5%硅酸盐水泥,制得的试样力学性能可以达到:2 h抗折强度2.6 MPa、抗压强度3.2 MPa,绝干抗折强度4.58 MPa、抗压强度5.2 MPa.经改性后钛石膏试样的强度指标可以达到建筑石膏国家标准中1.6等级的要求.     

钛石膏作水泥缓凝剂的试验研究

试验了钛石膏中亚铁含量对水泥性能的影响,并检测了用处理后的钛石膏作缓凝剂的水泥物理性能及所配混凝土的收缩值,结果表明,掺钛石膏的水泥与掺天然石膏的水泥标准稠度用水量、凝结时间基本一致;钛石膏的掺量达4%～7%时,水泥的各龄期强度均比掺天然石膏的高;所配混凝土的收缩值基本相同。并进行了大磨中试,表明处理后的钛石膏完全可以代替天然石膏作水泥缓凝剂。     

出磨水泥氯离子含量超标问题原因分析和处理

针对一起P·C 42.5出磨水泥氯离子含量超标问题进行原因分析,主要针对新供应的助磨剂和脱硫石膏中氯离子含量进行检测,确认是脱硫石膏氯离子含量过高超标导致。随后采取掺加矿粉和降低脱硫石膏掺配比例、新换氯离子含量低的脱硫石膏作缓凝剂等措施降低P·O42.5出磨水泥中氯离子超标不合格问题。     

石膏对矿渣粉磨及矿渣水泥性能的影响

本文主要研究了两种类型石膏对矿渣的助磨激发效果及对矿渣水泥与萘系、聚羧酸盐系高效减水剂适应性的影响.试验结果表明:矿渣粉磨过程中添加适量的硬石膏、二水石膏,均有助磨激发效果.开始阶段,细度变化明显,比表面积增加较多,用矿渣中SO3百分比衡量,二水石膏的最佳掺量是2.80％,硬石膏的最佳掺量是3.30％.同等掺量下,二水石膏明显优于硬石膏.两种石膏对矿渣水泥抗折强度早期影响大于后期,二水石膏对28 d抗压强度影响优于硬石膏;二水石膏显著改善矿渣水泥与减水剂的适应性.     

钛石膏作水泥缓凝剂的试验研究

试验了钛石膏中亚铁含量对水泥性能的影响，并检测了用处理后的钛石膏作缓凝剂的水泥物理性能及所配混凝土的收缩值，结果表明，掺钛石膏的水泥与掺天然石膏的水泥标准稠度用水量、凝结时间基本一致；钛石膏的掺量达4％～7％时，水泥的各龄期强度均比掺天然石膏的高；所配混凝土的收缩值基本相同。并进行了大磨中试，表明处理后的钛石膏完全可以代替天然石膏作水泥缓凝剂。     

利用高烧失量粉灰烧制新型贝利特水泥的研究

用高烧失量(>15％)粉煤灰及石灰石、氧化铁、石膏等为原料在1 250℃烧成了新型贝利特水泥,其主要矿物组成为:C2S 53％-58％,C4A3S 30％-35％,C,AF 10％左右。并探讨了不同石膏掺量及微量元素对水泥强度的影响。结果发现:该种水泥3 d强度可达56 MPa,28 d强度达77 MPa;随石膏掺量增大强度增加,但掺量过多会造成强度下降;Cr2O3、BaO、P2O5等微量元素可以提高水泥强度,其中Cr2O3效果较好。     

储存温度和时间对脱硫石膏脱水和水泥性能的影响

使用X射线全谱衍射拟合法定量测试了不同存储温度和时间下脱硫石膏的脱水比例，并对比了不同形态石膏比例对水泥相关性能的影响。结果表明存储时间和温度都会影响脱硫石膏的脱水，在一定温度下存储时间长会引起水泥强度的降低，脱硫石膏中二水石膏相在50%~75%转变为半水石膏相时，将有助于水泥强度增长。