电动汽车减速器性能优化与结构设计

为提高电动汽车的续航能力,针对某款家用电动汽车的二级减速器进行行驶性能优化与结构设计。首先,根据电动汽车行驶性能要求,对减速器总体速比、齿轮参数及减速器中间轴参数进行了初步设计,通过AVL Cruise软件对汽车动力系统进行仿真分析,选出最优传动比,以优化减速器传动性能。根据汽车动力系统仿真结果,设计出减速器具体布置方案,并通过有限元分析软件ABAQUS对减速器齿轮静态及动态性能进行仿真分析,获取减速器工作过程中齿轮齿根弯曲变形和齿根受力规律,最终设计出满足性能要求的减速器传动方案。     

谐波齿轮传动系统非线性扭转振动仿真软件设计

结合谐波齿轮传动基本原理、非线性动力学理论、数值分析方法和计算机技术等设计方法开发了谐波齿轮传动系统非线性扭转振动仿真软件，该模型考虑了考虑传动误差、非线性扭转刚度以及间隙等非线性因素，仿真软件系统采用Windows界面风格、操作方便简捷、人机界面友好，是专为研究谐波齿轮传动系统的非线性动力学特性而开发的。对XB-80-134H型谐波齿轮减速器的实验结果证明了软件的有效性。软件仿真结果可以为设计以及实验分析提供依据。     

基于ADAMS的齿轮减速器动力学仿真与故障分析

利用三维CAD软件Solid Edge为基础构建了二级齿轮减速器的三维参数化模型,将建立好的模型导入机械系统动力学仿真软件ADAMS中,建立减速器的多体动力学模型。将模型进行仿真,得到角速度、齿轮啮合力等参数特性曲线.将仿真结果与理论计算值进行对比,角速度数据误差很小,证明所用的仿真方法及参数取值的正确性;利用Solid Edge对中速轴大齿轮做断齿处理,并对正常齿轮减速器与断齿故障齿轮减速器仿真结果对比分析,得出故障齿轮的质心位置偏移以及啮合力周期性变化关系结论,为减速器进一步故障诊断提供了理论依据。     

基于Pro/E和ADAMS的行星减速器动力学仿真研究

介绍了行星齿轮减速器虚拟样机设计流程,通过Pro/E软件对行星齿轮系进行了参数化建模。基于Hertz接触理论,利用ADAMS软件对其虚拟样机进行了动力学仿真,仿真结果表明,行星轴平均受力及行星轮啮合力与理论值相比,平均误差分别为0.21%和2.4%,验证了仿真结果的准确性,并得到了行星轴及行星轮最小设计安全系数,为行星齿轮减速器的优化设计提供了参考依据。     

基于虚拟样机技术的齿轮减速器设计与仿真研究

介绍了齿轮减速器的虚拟样机三维模型构建方法,并在此基础上,以齿轮减速器为对象,进行了设计与运动学仿真分析研究。该方法大大提高了齿轮减速器的生成效率,缩短了产品开发周期,提高了产品设计质量,降低了设计费用。文中的研究结果对同类产品设计及运动仿真分析具有一定的参考价值。     

微型行星少齿数齿轮减速器设计与动力学分析

以微型行星少齿数齿轮减速器为研究对象,设计了结构传动方案与正确啮合的齿轮参数,计算出理论传动比与输出转速,并利用三维软件Creo建立整个减速器实体模型,基于ADAMS建立了减速器的虚拟样机模型,进行了动力学仿真,仿真得到减速器输出轴转速和传动比,啮合接触作用力时域和频域的参数曲线以及减速器的转动频率,仿真结果与理论值吻合,为微型行星齿轮减速器动态特性研究提供了重要参考。     

基于ADAMS的橡胶合金滤波减速器动力学分析

采用CAD软件Solidworks以及机械系统动力学仿真软件建立起橡胶合金滤波减速器以及未加橡胶合金层滤波减速器的三维仿真模型以及在ADAMS中建立了橡胶合金滤波减速器的刚柔混合模型。阐述了模型建立的方法及过程,利用ADAMS进行动态性能分析,分析对比了两者的输出内齿轮角速度,角加速度以及输出齿轮与双联齿轮之间啮合力,并对橡胶合金层进行位移分析,验证了橡胶合金滤波减速器在传动平稳性上的提升。     

基于ADAMS的减速器虚拟样机建模及动力学仿真

基于三维造型设计软件CATIA构建二级齿轮减速器参数化模型,通过与机械动力学仿真软件ADAMS的接口S imDesigner实现数据交换,在ADAMS中建立减速器虚拟样机模型。对虚拟样机模型进行动力学仿真,得到各级转速、齿轮啮合力及啮合频率。将仿真结果与理论计算值进行比较,数据较吻合,说明虚拟样机模型构建合理,仿真具有可信度。     

基于ADAMS的齿轮减速器的运动仿真

采用虚拟样机技术对某齿轮减速器进行了仿真研究.运用三维建模软件Pro/E建立了减速器的实体模型,且利用ADAMS软件分析了其运动仿真,并与理论计算做了对比,验证了仿真的正确性,对后续的减速器设计与动力学分析提供了指导意义.     

齿轮啮合传动接触动力学模型与分析

基于多体接触动力学理论,以某减速器的一对直齿轮为对象,在ADAMS软件中直观动态描述了齿轮啮合接触过程,计算了齿轮传动在给定驱动和扭矩下的输出转速、击振频率和动态啮合力。仿真结果和理论分析吻合,对减速器的设计及校核具有参考意义。     

轴系零部件拆装的动态仿真设计

本文介绍了“轴系零部件拆装的动态仿真软件”的总体框架设计及仿真设计方法 ,同时也探讨了UG、3DSMAX及Authorware软件在多媒体软件中的协同运用方法和技巧。     

基于西门子840D的信号模拟装置的设计与应用

Siemens 840D 数控系统结合Simatic 300(S7-300)经过二次开发能够实现一个全数字控制的制造设备,为确保安全性,在安装实际部件前需要设计信号模拟装置,用于模拟控制对象信号的输入、输出及调用.利用S7-300和Step7编程软件对信号模拟控制面板进行设计,模拟实现了对开关量信号的逻辑时序控制、报警信号的调用以及向远程PC机读写R参数双向通信的功能.     

基于Pro/e的送瓶机构的改进与运动仿真

介绍和分析了一种新的洗瓶机的送瓶机构,同时利用Pro/e对机构进行了建模和运动学仿真,通过对仿真结果的分析,提高了机构设计的准确性,为洗瓶机传动系统的优化设计提供了研究基础.     

考虑摩擦学行为的机械产品虚拟样机实现方法

提出了一种包括摩擦学行为仿真的机械产品虚拟样机快速实现方法。该方法利用实体建模工具软件建立各零部件的实体模型；利用有限元分析软件通过模态迭加方法来完成各个零部件的柔性体模型；利用系统动力学分析平台将柔性体模型组装成系统模型；在系统模型基础上，将摩擦学行为仿真Fortran程序及其它学科行为仿真程序(或软件)嵌入系统模型，实现具有摩擦学行为及摩擦学行为与其它学科行为耦合仿真功能的机械产品虚拟样机。最后，通过缸套-活塞-曲轴系统虚拟样机的开发实例，验证了该方法的可行性。     

基于Pro/E的弧齿锥齿轮建模与仿真

介绍了在Pro/E环境下,等顶隙格里森弧齿锥齿轮的建模、装配、仿真的方法、步骤。并分析了齿轮副干涉产生的原因,提出了有效的解决途径。     

基于CATIA的机械零件虚拟装配方法

装配在机械零件设计和机械系统设计占有重要作用。随着计算机软硬技术的发展。机械装配在个人计算机上也能够实现。以管道阀门为例，介绍基于CATIA的兰维实体装配的基本方法，着重强调装配模型的干涉检验等全过程。     

基于造型与装配过程的CAD逆向设计方法

提出基于造型与装配过程为一体的CAD逆向设计方法，介绍CAD逆向造型设计和装配过程的基本概念和原理，在小型三维机械设计CAD软件环境下，应用Visual Basic开发了三维实体参数化虚拟造型设计系统和逆向装配系统。通过建立齿轮和轴的逆向装配系统的实例，说明了应用该方法开发CAD逆向装配系统的全过程。结果表明该方法适合于形状复杂的三维实体造型和复杂系统的装配设计。     

基于装配关系食品机械关键部件的关联设计

为了提高食品机械产品的设计效率和质量,提出了食品机械中关键部件的关联设计方法.利用Inventor软件对食品机械中关键部件进行了特征造型及基于装配关系的关联设计,讨论了三维造型设计中的关键技术和基于装配关系的关联设计方法的要点,动态模拟部件的装配过程,生成了关联的二维工程图.对粉碎机中的粉碎部件、压力喷雾器和翅片式管式换热器进行了特征造型和基于装配关系的关联设计.基于装配关系的产品的关联设计方法,能提高食品机械产品的设计效率和质量,缩短产品的设计周期,这对加速中国食品机械企业的发展有着重要的意义.     

基于UG的真空注型机门铰链的虚拟设计研究

介绍了UG软件中的虚拟设计、虚拟装配、优化分析技术,并基于虚拟设计的思想,运用UG软件对真空注型机的门铰链进行虚拟建模、装配和优化分析.     

涡轮叶轮组合模具机械运动分析

利用CAD软件进行涡轮叶轮组合模具的设计,虚拟装配整个涡轮叶轮模具,从机械运动学的角度进行结构尺寸的优化、分析。