铜/钢电子束自熔焊与间隙填丝焊焊缝成形研究

由于电子束自熔焊焊接过程中焊接接头间隙适应性效果差,在焊透的情况下极易产生焊缝表面下塌等缺陷,影响焊缝的成形质量和接头力学性能。课题组采用电子束间隙填丝焊焊接方法,分别以QCr0.8和304不锈钢为母材,紫铜焊丝作为填充材料,开展了电子束自熔焊和间隙填丝焊两种焊接试验。对比两种焊接方法下的焊缝成形质量,重点揭示了电子束间隙填丝焊接头成形特点。结果表明:电子束自熔焊存在明显的焊缝表面下塌缺陷,而电子束间隙填丝焊对接头间隙适应性效果非常好,可获得成形质量良好的焊缝;可以极大地改善焊缝表面下塌缺陷。在试验参数范围内,当间隙值为1.2 mm时,电子束间隙填丝焊焊缝表面下塌量仅有0.1 mm,对应的接头最高抗拉强度为240 MPa,全面优于铜/钢电子束自熔焊接头。     

皮带机铸焊结构改向滚筒环焊缝的坡口设计及工艺改进

通过了解铸焊结构改向滚筒断裂的基本情况并分析原因,改变其传统环焊缝的坡口形式,采用混和气体保护焊单面焊双面成形打底焊焊接工艺,保证了焊缝质量,有效地提高了焊接接头的疲劳强度。经改进后,显著提高了滚筒的使用寿命。     

00Cr19Ni10不锈钢焊接接头性能的研究

文章主要对00Cr19Ni10不锈钢的焊接接头进行研究,通过对不锈钢板的焊接,对焊接接头进行拉伸试验、显微硬度、微观组织及铁素体数量测量试验;测试得出00Cr19Ni10不锈钢焊接接头的力学性能的准确数值,通过对接头组织的金相分析和铁素体数量测量,得出组织中有组织长大趋势会产生粗大柱状晶,00Cr19Ni10的铁素体含量控制在3%～8%区间内,可以防止热裂纹的产生并提高了焊接接头力学性能。     

耐热不锈钢焊接缺陷产生的原因及防治措施

根据耐热不锈钢的化学成分组成,分析了焊接过程中产生裂纹的主要原因,提出了具体的工艺措施,从而改善焊缝的质量,获得优质的焊接接头。     

等离子弧焊在S31603不锈钢容器中的应用

介绍了等离子弧焊机结构原理和特点,在S31603不锈钢容器对接接头进行了等离子弧焊接工艺试验,通过对焊接接头的化学成分分析、力学性能试验、晶间腐蚀、金相检查,证明了等离子弧焊效率高、焊接质量稳定。     

新型金属针布接头对焊质量的分析与探讨

对金属针布接头对焊焊缝处的宏观形貌和微观组织特征；对焊接后的热处理方法作了详细的分析和比较，同时分析了接头的主要质量问题及其鉴定方法，提出了提高接头质量应采取的具体措施。     

S31603不锈钢焊接工艺及性能研究

对管内充氩气保护在二氧化碳压缩机不锈钢S31603管道中的焊接效果进行检测。结果表明：焊接接头射线和渗透检测都为I级，抗拉强度不低于616 MPa,-50℃冲击吸收能量达到55 J以上，硬度小于187 HBW,面弯和背弯以及耐腐蚀性能试验合格，结果符合NB/T 47014—2011和相关技术要求。焊缝组织为树枝状奥氏体加少量铁素体，铁素体有利于提高焊缝金属的耐晶界腐蚀能力和抗裂纹敏感性。     

钨棒的氩弧钎接焊

钨棒的氩弧钎接焊湖南省湘澧盐矿热电厂彭化龙关键词：钨棒；氩弧钎接焊豆前官钨极用性气体保护电弧焊（ＴＩＧ），以其简单方便的工艺方法，优良的焊缝质量，而广泛地应用于难熔、易氧化金属材料的焊接。在我们非矿盐行业所使用的钛及其合金，铜镍合金以及铬镍不锈钢，用...     

在役球罐裂纹缺陷统计与分析

通过对20多台在役球罐的定期检验中发现的裂纹缺陷的数量、位置、尺寸及使用介质等因素进行统计,结果表明:柱腿角焊缝裂纹和内表面裂纹数量最多,焊接接头上的裂纹主要以柱腿和环焊缝为主,裂纹尺寸大部分在50 mm以内。经分析,强力组装引起的拘束力、焊接残余应力、焊接接头的氢含量和淬硬组织的存在是裂纹形成的主要因素,合理控制这些因素能有效地提高球罐的安全性和使用寿命。     

YG20/45钢激光熔钎焊焊缝界面显微组织与元素扩散研究

针对YG20/45钢异种金属焊接时,存在焊缝接头脆性高及焊缝连接性能差等缺点,课题组提出以Cu/Invar/Ni复合层为中间层进行激光熔钎焊焊接,研究焊缝区域微观组织、化学成分及元素扩散规律.试验结果表明:母材硬质合金中的WC晶粒棱角在焊接试验中会溶解,部分晶粒聚集但不长大,从而降低了焊接接头的脆性;在焊缝过渡区Inv...     

铝合金筒体环缝对接等离子焊接工艺研究

分析铝合金的焊接特性和变极性等离子焊接特点以及主筒体环缝对接焊的特征,依据纵缝等离子焊接经验,主筒体对接环缝焊接采用等离子焊接,通过对试件的环缝对接焊接,确定最佳的焊接工艺规范参数,获得良好的焊缝成形。按照NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的要求对焊接接头进行无损检测,并通过机械性能试验验证焊接接头机械性能,各项检测及试验结构符合标准要求,获得的焊接工艺参数在车间推广应用。     

1Cr18Ni9Ti与10CrMo910钢的焊接试验

在1Cr18Ni9Ti与10CrMo910钢的焊接中,当焊接材料选择恰当时,既可控制焊缝组织,又可防止在焊缝与母材的交合面上产生脆硬的马氏体。由于2种钢的组织状态完全不一样,焊后不能进行热处理,但只要选用Ni含量>12％的奥氏体不锈钢和耐热钢填充材料,就能使焊接接头的力学性能基本达到10CrMo910 10CrMo910钢接头的性能,从而满足10CrMo910钢对性能的要求。     

超薄镍基合金P-MPAW焊缝成形特征及微观组织演变

为了获得成形良好的超薄镍基合金焊接接头及其细化的微观组织,课题组基于恒定的平均电流,设计不同脉冲电流参数,采用脉冲微束等离子弧焊(P-MPAW)对100μm厚的镍基高温合金板材进行焊接实验。然后借助超景深显微镜对焊缝的宏观形貌及微观组织进行观察,分析脉冲参数下焊缝成形特征,并采用直线截点法计算焊缝中心的平均晶粒尺寸。结果表明:不同脉冲参数匹配下形成5种焊缝形貌,随着基值电流和脉冲频率的增加,焊缝熔池趋于连续均匀变化趋势。当基值电流为0.8 A、占空比为30%以及脉冲频率为100 Hz时,焊缝中心的平均晶粒尺寸最小。因此,脉冲微束等离子弧焊下,较小的占空比和基值电流以及较大频率的脉冲参数匹配,可获得成形良好且晶粒细化的焊缝。     

机械振动对激光填丝焊接接头组织和疲劳性能影响

针对激光填丝焊接过程中存在气孔、飞溅、夹渣和疲劳性能差等缺点,课题组提出了基于机械振动技术的激光填丝焊接方法。课题组采用机械振动与激光填丝焊接相耦合的方法研究了机械振动对焊缝形貌、组织、力学性能和断裂机理的影响。结果表明:机械振动可以改善316不锈钢焊接接头,减少焊缝中的柱状晶,增加树枝晶和等轴晶,提高了焊缝硬度; 3种振动频率下焊接接头的残余应力均较高,与振动频率0和524 Hz相比,1 055 Hz振动频率的焊缝残余应力更低;疲劳断口均呈解理断裂,但是与524 Hz振动频率相比,1 055 Hz振动频率具有更低的裂纹扩展率,更好的疲劳性能。     

新绛线材厂试制成功镀铜焊丝

<正> 为了适应我国焊接材料发展的需要,新绛县线材厂试制成功气体保护焊用镀铜钢丝。新绛县线材厂从调查、设计、制造、安装、试制、经历了一年多的时间,完成了该产品的试制工作。于85年6月在太原市由山西省二轻厅组织召开了产品鉴定会。该产品工艺性能良好,电弧稳定,飞溅较少,焊缝成形美观。焊丝化学成份符合国家标准,焊接接头和焊缝     

CO_2气体保护自动焊在钢构件制作中的应用实践

简述钢结构件的用途和市场状况:钢结构件焊接量大,要求高;CO2气体保护自动焊与手工电弧焊相比,可提高效率3～5倍,节省焊接材料58%,节电43%,具有焊接成本低、效率高、焊缝成型好、可操作性强等特点,应用广泛。CO2气体保护自动焊焊接设备主要由焊接电源、焊接机头、焊接小车、操作台等组成。对焊接设备各部分功能进行分析,给出焊接电压、焊接电流、焊接速度、送丝速度等工艺参数,并就焊丝伸出量、CO2气体流量、焊丝质量等对焊接的影响作重点分析。以焊接吊车梁为例,说明焊前准备、焊接、焊缝修整等焊接工艺过程及注意事项。     

铜镍合金与低碳钢异种金属集合材料的焊接

目前,在以盐、碱介质为主的盐化工设备中,越来越广泛地应用铜镍合金与碳素钢异种金属复合材料;同时在制造工艺上无论是采用手电弧焊、气体保护焊和等离子弧焊、埋弧自动焊都能获得质量优良的焊缝接头。本文对以铁白铜为代表的铜镍合金与低碳钢复合材料的应用及焊接技术作重点介绍。     

Q345D钢T型头CO_2气体保护焊接热特性有限元分析

采用数值模拟方法分析Q345D钢T型接头CO2气体保护焊接过程的热特性,实验验证了焊接过程的温度场分布和热循环曲线。数值模拟考虑了材料热物理性能与温度的非线性关系以及相变潜热对温度场的影响,获得了焊缝区域及临近焊缝区域的温度场及热循环曲线的分布,实验结果同模拟结果吻合,验证了所选热源模型参数的可靠性。     

二氧化碳气体保护焊中产生飞溅和气孔的原因及防止措施

二氧化碳(CO2)气体保护焊具有不同的熔滴过渡形式,在实际焊接施工中,焊接参数对焊缝质量有直接影响,而飞溅、气孔是这类焊接方法中较常见的缺陷,文章主要论述焊接参数对焊缝质量的影响及上述两类缺陷的产生原因及防止措施。     

Q345R+S31603不锈钢复合板焊接工艺

不锈钢复合板因其优异的耐腐蚀性及经济性,在海洋工程中使用的比重不断加大。但不锈钢复合板其基层金属和覆层金属的材料性质各异,差别巨大,在进行焊接作业时有颇多困难。为得到较高质量的焊缝,文章从化学元素、焊材选择、坡口设计、焊接顺序、焊接工艺参数和预热及层温6个关键因素进行分析研究,制定出Q345R+S31603不锈钢金属复合板焊接工艺,并对现场施工过程中需要控制的重点方面作出了明确要求。