板料成形回弹模拟

本文阐述了板料成形数值模拟中回弹问题的研究历史和发展现状, 总结了回弹模拟的算法, 从成形过程模拟和回弹计算两方面系统分析了影响回弹模拟准确性和收敛性的主要因素及改进方向, 并进一步讨论了模具设计中回弹的补偿算法。     

板料成形回弹模拟

本文阐述了板料成形数值模拟中回弹问题的研究历史和发展现状, 总结了回弹模拟的算法, 从成形过程模拟和回弹计算两方面系统分析了影响回弹模拟准确性和收敛性的主要因素及改进方向, 并进一步讨论了模具设计中回弹的补偿算法。     

中厚板多点成形中回弹的数值模拟

回弹是影响成形件质量的主要因素之一，是板材冷冲压成形中必须解决的问题。以圆柱面和球面件为例，采用显-隐式算法模拟多点成形中厚板时的回弹现象。显式算法模拟加载成形过程，隐式算法模拟卸载回弹过程。模拟中采用Mises屈服准则的双线性各向同性硬化材料模型。对不同板厚和不同变形量的成形件进行回弹数值模拟，分析回弹的趋势和回弹的影响因素。得出：成形件的板厚越大、变形量越大，卸载后的回弹越小。     

弯曲工位模具的虚拟仿真设计的研究

在板料冲压弯曲成形中,由于工件形状比较复杂,且成形过程受材料性能、冲压力和速度等诸多因素的影响,在模具设计时难以计算其回弹量.本文借助ANSYS/LS-DYNA模块,对成形过程进行了显式动力学分析,模拟了其冲压成形过程,计算和仿真了冲压成形过程中的应力和变形状态;在此基础上进行了隐式静力学分析,模拟了其回弹过程,计算和预测了卸载后的回弹量,为精确设计冲压弯曲模具做了有意义的探索.     

轿车侧挡玻璃弯曲回弹的有限元仿真

介绍了轿车侧挡玻璃落模弯曲成形中回弹的机理，建立了有限元模型。利用显式动力算法和隐式静力算法分别对轿车玻璃的落模弯曲和回弹变形进行了数值模拟，采用细分网格保证模拟精度，研究了模具环弯曲半径、玻璃落模高度和加热温度等工艺参数对弯曲回弹的影响，为实际生产提供参考依据。     

超高强钢板V形弯曲回弹影响因素有限元分析

回弹是超高强钢板冲压成形过程中影响冲压件尺寸精度和形状精度的重要因素之一.本文应用ABAQUS有限元模拟软件,以试验验证为基础,通过正交试验对超高强钢板980GI的V形弯曲成形与卸载回弹过程进行有限元数值模拟,研究试验过程中几何参数、工艺参数对回弹的影响.由模拟结果分析出各因素对回弹影响的主次顺序及变化趋势,并进行仿真预测,为实际应用提供参考.     

板料卷圆回弹分析及数值模拟

回弹是板料冲压成形中普遍存在的现象,它的存在影响了零件成形的质量。本文探讨了板料弯曲回弹产生的力学机理及回弹产生的原因;分析了有限元方法计算回弹的特点;采用显示和隐式相结合的方法模拟了扳料卷圆的成形及回弹过程;实现了对板料卷圆回弹的预测。通过调整有限元方法的计算参数,提高了模拟回弹的精度。     

帽型件弯曲智能化控制过程的影响因素分析

在板材弯曲成形智能化控制系统中,准确确定实时识别和预测模型的输入、输出参数,是弯曲智能化控制成功与否以及回弹控制精度高低的关键。文章采用LS-DYNA软件,对影响帽型件弯曲智能化回弹控制过程的因素进行了数值分析,并对模拟结果进行了实验验证,得出了影响回弹规律的主要因素,为帽型件弯曲智能化控制神经网络参数识别,及预测模型输入、输出参数的选择提供依据。     

大直径薄壁弯管回弹的有限元模拟

以大直径薄壁导管数控弯曲为研究对象,依据实际过程建立了成形以及回弹过程描述方法.在此基础上,应用ANSYS有限元软件,完成了大直径薄壁钛管加热弯曲回弹有限元建模,基于静力隐式算法,实现了大直径薄壁管件热弯成形过程以及回弹的有限元模拟,通过回弹的数值模拟结果与试验的对比分析,验证了本文所建立的模拟方法的有效性.     

电瓶支座弯曲成形及其回弹模拟分析

本文利用Dynaform板料成形软件的动态显式与静态隐式联合求解功能,模拟了汽车电瓶支座冲压弯曲成形和卸载回弹变形整个过程.通过改变工艺、材料和模拟的参数值,模拟得到影响该零件回弹的主要影响因素及其规律.并成功利用这些规律进行了弯曲工艺参数的优化、模具加工和试模生产.     

板料成形回弹模拟及补偿技术研究现状

板料冲压成形过程中的回弹是卸载过程产生的反向弹性变形,是一种普遍存在的物理现象.目前,越来越多的商业化CAE软件实现了金属薄板冲压成形过程中的回弹模拟,但是回弹模拟精度仍然是数值模拟的难点.本文详细分析了影响回弹模拟精度的主要因素,总结了回弹模拟及补偿技术国内外发展现状.这对制定合理的冲压工艺方案,并在模具设计过程中,考虑回弹的关键因素,以便修正模具尺寸,补偿回弹误差,具有重要的实际意义.     

基于PAM-STAMP2G的回弹自动补偿功能的模具设计

回弹是钣金零件成形过程中很常见的现象,并直接影响产品质量,传统解决回弹的方法是采用"试错法"来解决模具回弹补偿问题。文章提出了基于PAM-STAMP2G回弹自动补偿功能的模具设计方法,以解决模具回弹补偿问题,并通过一个叶片零件回弹自动补偿问题,验证了此回弹自动补偿方法的正确有效性。     

飞机铝合金双曲度蒙皮充液成形的数值模拟与试验

针对某型飞机上蒙皮零件,基于有限元分析软件Dynaform,对主动式充液成形和被动式充液成形两种方案进行了数值模拟对比分析。根据数值模拟结果,认为该零件较适合采用主动式充液成形,其次,通过修改工艺补充面和优化成形工艺参数,有效地控制零件的最大减薄量。同时,保证一定的减薄量,使板料达到塑性变形状态,从而有效减小回弹。再通过回弹分析,根据回弹量计算结果,运用Think Design软件对模具型面进行回弹补偿,将回弹量控制在合格范围内。最终通过实际试模,验证了数值模拟的准确性及适用性,加工出表面质量良好、精度满足要求的合格产品。     

影响板料成形回弹数值模拟精度的因素分析

分析了影响板料回弹精度的数值模拟因素：屈服准则、硬化模式、单元技术及有限元数值计算方法。研究结果表明各向异性屈服准则Barlat89更接近于材料的实际屈服行为;对于具有Bauschinger效应的材料及复杂加载问题,采用非线性混合强化材料模型预测板料回弹量的精度最高;由于实体壳单元具有实体单元和壳单元的优点,预测回弹模拟结果精度高。研究还表明,在时间允许的条件下,采用较小单元尺寸模拟精度高。     

单元尺寸和积分点个数对冲压回弹模拟精度的影响

冲压回弹是板料成形数值模拟领域中最难准确预测的缺陷之一,其模拟精度受多种因素的影响,如材料本构模型、单元类型与尺寸、接触摩擦模型和有限元算法等。该文采用ABAQUS有限元软件对拉弯回弹进行数值模拟研究,重点分析了壳单元的积分点个数和接触角度对回弹预测精度与模拟时间的影响。研究结果表明,随着壳单元积分点个数的增加和单元尺寸的减小,冲压回弹的预测精度总体趋于提高趋势,但模拟时间相应地增大。当接触角度取16°时,得到的回弹预测精度与接触角度为5°时比较相近;另外,在7个积分点时,得到的回弹预测精度相当于25~51个积分点之间的范围。这与传统观点认为的,积分点应取25~51个,接触角度应小于10°不同。利用这一规律,有望在模拟时,既能得到较高的模拟精度,又可大大降低模拟时间。     

板料多步冲压回弹的数值模拟研究

回弹是板料冲压成形过程中一种常见但很难解决的现象。首先研究了板料弯曲变形中卸载回弹的原理,然后以依维柯侧壁上内板为例,采用动态和静态算法相结合的方法,在考虑每道工序板料回弹的基础上,对其进行多步冲压回弹的数值模拟,最后对模拟结果和实验结果进行比较,验证该模拟方法提高回弹计算精度的有效性,为板料冲压成形工艺的制定提供科学依据。     

U形件拉深成形回弹影响因素的计算机仿真(英文)

回弹是板料冲压成形中的主要缺陷之一 ,控制回弹涉及到回弹量的准确预算。利用DANAFORM软件 ,对U形件拉深成形回弹影响因素进行了计算机仿真 ,得到了压边力、凸凹模间隙、摩擦系数、材料特性等参数对回弹影响的数值结果 ,并对模拟结果进行了分析。     

Comparison of Material Models for Spring Back Prediction in an Automotive Panel Using Finite Element Method

Springback is a crucial factor in sheet metal forming process. An accurate prediction of springback is the premise for its control. An elasto-plastic constitutive model that can fully reflect anisotropic character of sheet metal has a crucial influence in the forming simulation. The forming process simulation and springback prediction of an automobile body panel is implemented by using JSTAMP/LS-DYNA with the Yoshida-Uemori, the 3-parameter Barlat and transversely anisotropic elasto-plastic model, respectively. Simulation predictions on spingback from the three constitutive models are compared with experiment measurements to demonstrate the effectiveness and accuracy of the Yoshida-Uemori model in characterizing the anisotropic material behavior of sheet metal during forming. With an accurate prediction of springback, it can provide design guideline for the practical application in mold design with springback compensation and to achieve an accurate forming.