铝合金叶轮铸造工艺优化设计

铝合金叶轮铸件厚薄不均、结构复杂,在铸件内部易于产生微观缩松。结合实际生产条件,对铝合金叶轮铸件原工艺进行了充型凝固过程模拟,通过对流动形态、凝固顺序及缩松、缩孔缺陷的分析,并与实际铸件进行对比,得到了原工艺缺陷产生的原因。在此基础上,利用华铸CAE软件对铝合金叶轮铸件进行了工艺优化分析,获得了较优的工艺方案,并进行了实际浇注验证。结果表明,优化工艺后,有效减少直至消除了铸件的缩孔、缩松缺陷。     

铝合金压铸件充型凝固过程及其压铸工艺CAE分析

通过有限元数值模拟软件Procast对铝合金支架压铸件进行了数值分析,获得了零件充型过程和凝固时温度场的分布,预测了铸件缺陷存在的位置并分析了其形成原因.通过压铸模拟分析研究了压铸工艺对铸件缺陷的影响.研究表明:铸件随着充型速度的增加,其铸件内部缩孔缩松的含量显著增加;浇注温度越高,铸件内部缩孔缩松也越多.     

某缸体铝合金金属型低压铸造工艺研究

利用ViewCast软件对低压金属型铝合金A356铸造过程进行了计算机模拟,预测了产生缩孔、缩松缺陷的位置.通过计算机模拟以及对铸件表面缺陷进行分析,提出了生产工艺方案,铸造出了满足质量要求的铸件.所铸的铸件表面质量好、无缩松等铸造缺陷.这为铝合金金属型低压铸造模具设计及工艺研究提供了有价值的参考.     

大型铝合金铸件水力模拟与数值模拟的研究

为保证大型铝合金铸件的质量,通过水力模拟和数值模拟两个途径优化铸造工艺;水力模拟依据相似理论,建立水力模型,选出最佳浇注系统,防止吸气、浇不足等缺陷;数值模拟通过计算铸件动态温度场,来预测缩孔、缩松等缺陷,据此来改变冒口、冷铁的尺寸及数量,控制铸件凝固顺序,保证铸件内部质量,最后,综合水力模拟和数值模拟结果。确定了合理的工艺方案,确保铸件一次浇注成功。     

半固态铝合金压铸充型凝固过程数值模拟研究

采用有限元数值分析软件对铝合金转向泵支架的牛顿流体和半固态流体压铸成形过程以及凝固分数变化过程进行数值模拟与分析,基于模拟结果和新山判据,对可能出现的铸造缺陷进行预测.模拟结果表明:与牛顿流体相比,铝合金半固态流体充型更加平稳.半固态流体凝固过程中,铸件温度呈现顺序凝固的趋势,铸件内部能得到冒口的及时补缩,有助于铸型中的气体的排出和铸件成形质量的提高.     

铸造模拟软件在医疗用铝合金铸造中的实际应用

为了解决医疗器械铝合金铸件实际生产中的缩松缺陷,以及新产品工艺设计时能得到合理的工艺,而利用铸造模拟软件分别在铸件浇铸过程和凝固过程中进行模拟分析,并且最终解决了铸件缺陷,得到了新产品的合理工艺.     

铝合金箱体件砂型铸造工艺设计及模拟分析

根据铝合金箱体两侧质量要求高的特点,考虑铸造工艺要求,对铸件进行铸造工艺设计;运用数值模拟软件Anycasting对铸件充型过程和凝固过程进行模拟,分析其可能产生缺陷的位置和原因;在此基础上,对铸件的铸造工艺方案进行优化,确定了合理的浇口、冒口、冷铁的位置,达到消除铸件内部的缺陷目的,最终得到合理的砂型铸造工艺方案。     

铝合金汽缸盖低压铸造数值模拟及工艺优化

利用铸件凝固过程数值分析方法研究了铝合金汽缸盖的低压铸造凝固过程,预测了缸盖铸件内部可能产生的缺陷。模拟显示,内浇口到零件厚壁之间的通道易形成缩孔缺陷。根据模拟结果及理论,对低压铸造工艺进行了优化设计,分别采用增设冷却系统、控制模具的预热温度、对浇口进行保温处理三种工艺措施。同时采用上述三种工艺措施,对消除缸盖铸件热节点的缩孔、缩松缺陷效果最好。     

铝合金车轮低压铸造工艺数值模拟及应用

运用View-Cast软件对铝合金车轮的低压铸造过程进行了数值模拟,研究了凝固过程中温度场的分布,预测铸件在轮辐与轮辋连接部位可能出现的缺陷,分析了缺陷形成机理以及缺陷的分布规律,并提出了抑制缺陷产生的措施.研究结果表明,在上模和下模上设置冷却管改善了冷却能力,证明了管形冷却器是减少轮辋与轮辐连接处缺陷的有效方法.通过对实际铝合金车轮铸件X射线探测和力学性能的测试,模拟结果进一步被验证了.     

数值模拟在铝合金压铸件浇注系统中的应用

利用有限元数值模拟软件对不同浇注系统的铝合金压铸件的液态充型过程和凝固时间进行了分析,获得了铸件缺陷的预测结果.对比结果表明,浇注系统的设计对铸件液态充型的过程、凝固时间和铸件缺陷的位置与大小具有显著的影响.改进后的浇注系统设计方案显示液态合金充型平稳,且零件的铸造缺陷明显减少,从而提高了铝合金压铸件的整体质量.     

大型铝铸件的铸造工艺

大型铝铸件，按其形状可分为常见形状铸件和异常形状铸件，前者与后者相比，铸造工艺规律性较强。对大型常见形状铝铸件按套类、帽类、环类、板类、箱类进行分类，根据多年的生产实践经验，给出了较为成熟的铸造工艺设计方法，并对大型常形铝铸件的尺寸保证、变形预防、充型方式、补缩效果及提高铸造工艺出品率等问题进行了探讨。     

铝合金底盘压铸工艺的对比研究

对某铝合金底盘铸件采用UG进行实体造型,利用ProCAST软件对2种工艺方案下的充型和凝固过程进行了数值模拟,直观显示了铸件的压铸成型过程,预测了铸件在成型过程中可能出现的各种铸造缺陷,并根据模拟结果对比选出了较合理的工艺,从而提高了铝合金压铸件的整体质量。     

固溶成形工艺对6016铝合金组织及力学性能的影响

针对铝合金在室温下塑性差等问题，结合铝合金固溶处理特点，采用了固溶成形工艺制备零件。为获得6016-T6铝合金固溶成形最优工艺参数，利用电子拉伸试验机对6016-T6铝合金板进行不同加热温度及冷却方式的研究，分析了不同固溶工艺参数对其组织与力学性能的影响规律。结果表明，冷却速度对材料的组织性能影响较大，固溶工艺参数为550℃×5 min,水冷时，其抗拉强度可达到300 MPa以上。采用了上述工艺参数对铝合金后风档下横梁进行了测试验证，试制出合格的成形件，热冲压件力学性能可达308 MPa。     

金属型铸造在摩托车铝合金整体车轮上的应用

阐述了金属型铸造摩托车铝合金整体车轮的模具结构、工作原理及特点、铸造工艺流程、工艺参数及产品性能。     

变速箱体铸造工艺设计及生产过程控制

在木模、湿型及手工造型条件下，批量生产大型复杂铝合金变速箱体，在工艺设计方面，关键是根据产品结构与合金特性，设计确定造型工艺，计算确定浇注系统、冒口系统与冷铁；在生产方面，则要严格控制生产过程中的型砂性能、造型质量、原材料质量及合金熔炼与浇注工艺参数。结果表明，该变速箱体工艺设计及生产过程控制方法是合理有效的，批量生产能获得高质量的铸件，铸件工艺出品率达66．7％，良品率达100％。     

基于SLS的石膏型熔模铸造成形工艺及质量控制

建立了基于SLS的石膏型快速精密铸造成形工艺流程.以某铝质发动机进气管的快速样件制造为例,确定了成形各个环节的工艺参数,得到了合格的零件.分析了影响石膏型快速精密铸件形状与尺寸误差、表面与内部缺陷的主要成因,探讨了提高铸件成形质量的工艺措施.     

铝合金薄壁筒滚珠旋压成形分析

作为一种连续局部塑性成形工艺,滚珠旋压被应用于制造铝合金薄壁筒形件。介绍了滚珠旋压的基本原理,以塑性力学为基础,分析力学参数对旋压件成形性的影响。实验中通过采用LF2和LY12两种铝合金筒坯,获得金属材料的塑性和屈服强度对旋压件可旋性影响的一般规律。最后研究咬入角对金属材料稳定流动的影响,并通过实验获得了合理的咬入角值。     

新型铝合金管钳柄挤压铸造模具设计及研究

结合新型铝合金管子钳钳柄的结构特点 ,设计出了生产钳柄零件的挤压铸造模具 ,并对模具的结构参数和挤压铸造工艺参数进行了优化 ,经生产实践验证 ,用该模具生产的制件完全达到了设计要求。     

Brazing zirconium alloys with an amorphous rapidly quenched strip brazing alloy

Application of aluminum alloy, which is a typical lightweight material, has been expected to achieve energy saving and prevention of pollution in many kinds of transportation vehicles. While the structure made of whole aluminum alloy, however, is lightweight, it still has problems, such as low mechanical strength and high cost. Hence, a hybrid or joining structure made of aluminum alloy and steel seems to be reasonable because of its light weight and higher strength.

To make a hybrid structure for transportation vehicles, we examined welding by friction stirring between aluminum alloy and low-carbon steel, which could be welded without melted weld materials. As a result, welding between aluminum alloy and low-carbon steel that had a thin intermetallic compound at the weld interface was obtained.

In recent automobile manufacturing, zinc-coated steel has been used for structural parts in general. On welding between zinc-coated steel and other materials such as aluminum alloy, existence of a Zn layer between aluminum and steel has to be taken into account to get a high-quality joint between the materials.

In this study, spot joining between aluminum alloy and several kinds of zinc-coated steels by friction stirring was carried out, and the effect of the coated layer both on the weld strength and weld interface microstructure was investigated. As a result, the joint between aluminum alloy and zinc-coated steel was stronger than that between aluminum alloy and non-coated steel, when the coated layer was removed at the weld interface by plastic flow of aluminum alloy.     

新型铝合金管钳柄挤压铸造模具设计及研究

结合新型铝合金管子钳钳柄的结构特点,设计出了生产钳柄零件的挤压铸造模具,并对模具的结构参数和挤压铸造工艺参数进行了优化,经生产实践验证,用该模具生产的制件完全达到了设计要求。