回转类零件轮廓的数模描述法

在自动编程系统中 ,对于零件轮廓的描述至关重要 ,它关系到数据的提取及编程两者的难易程度。建立了一种描述回转类零件轮廓的数学模型 ,采用此模型可以准确地表达回转类零件表面各点的几何信息 ,并且可以处理含有自由曲线轮廓的复杂零件 ,能有效地完成各种复杂回转类零件的粗切加工轨迹计算。     

回转类零件 CAD/CAM 集成系统自动编程技术的研究

建立了回转类零件轮廓的统一表达模型，并在此基础上设计了纵切、横切、等轮廓切和凹轮廓切４种粗切循环方式。这４种粗切循环方式的算法能够统一地处理含有自由曲线轮廓的复杂零件。通过对４种粗切循环方式的合理选用以及整体与局部轮廓段粗切循环自动编程的灵活组合，可以有效地完成对各种复杂回转类零件的粗切加工。     

回转类零件CAD／CAM集成系统自动编程技术的研究

建立了回转类零件轮廓的统一表达模型，并在此基础上设计了纵切、横切、等轮廓切和凹轮廓切４种粗切循环方式。这４种粗切循环方式的算法能够统一地处理含有自由曲线轮廓的复杂零件。     

回转类非圆零件的x-c联动磨削数学模型研究

回转类非圆零件轮廓廓形是x-c轴联动协调运动的结果,研究该类零件的x-c轴联动运动规律,对于提高回转类非圆零件的轮廓精度具有重要的意义。根据x-c联动磨削的加工原理,从数学的角度出发,由回转类非圆零件外轮廓的曲线方程建立了x-c联动运动的数学模型;与现有的模型进行对比分析,得到了回转类非圆零件的x-c联动的通用数学模型,约束两轴联动过程中动态控制砂轮与工件的相对位置,以保证砂轮与轮廓始终相切,可实现回转类非圆零件的精确磨削加工。     

精密回转类零件磨削制备实验研究

回转类零件是制造领域中十分重要的一类零件,对其制造精度要求也日渐提高。针对目前精密回转类零件的制备成本高昂的情况,通过对微粉砂轮磨削机理及磨削过程进行研究,提出了圆度逼近理论使工件轮廓法向误差收敛,使其趋于理论轮廓。根据工件实际轮廓与理论轮廓之间的法向误差,提出速度补偿代替工件形状误差补偿的实验修整方法。最后利用普通外圆磨床对直径为125mm的GCr15回转类零件进行磨削实验,经过多次误差补偿循环修整磨削实验,其圆度从10.34μm改善至0.35μm,达到了精密生产的需求。     

回转类非圆零件轮廓误差控制技术现状

数控机床伺服系统响应的滞后影响着回转类非圆曲面零件的廓形精度,而其廓形精度作为该类零件的主要精度指标,对于设备的性能起着至关重要的作用。简单介绍了x-c两轴联动的磨削工作原理;重点介绍了数控机床各伺服轴跟踪位置控制技术和以轮廓误差为直接目标的交叉耦合控制技术现状,并提出了其他影响非圆零件轮廓误差的因素。     

四轴回转类零件三轴简化设计制造方法研究

详细介绍一种三轴简化设计制造四轴回转类零件的一种方法,避免了四轴回转类零件复杂造型设计,使设计过程更加简单、快捷,也使NC编程更为方便。并基于VB6.0设计开发NC程序转换器,其方法对应用开发多轴零件设计加工方法有较高的参考价值。     

复杂轴类零件非圆轮廓接触式随动测量方法

非圆轮廓随动接触测量方法研究对实现曲轴、凸轮轴等复杂轴类零件高精度、高效率检测具有重要意义,针对复杂轴类零件非圆轮廓表面检测设计了一套接触式随动测量方案。借助头尾架环规建立工件坐标系,提出了回转中心与顶尖几何中心相对位置关系标定方法,建立了随动接触测量装置沿工件轴线方向运动时与回转轴线不平行引起的系统误差计算模型。利用凸轮基圆区域的转角与径向尺寸进行基圆最小二乘圆心位置寻优,以实现凸轮偏心修正,采用敏感点法与最小二乘法相结合的方式构建了凸轮升程误差评价模型。仿真分析了随动接触测量装置安装误差与顶尖几何中心标定误差对凸轮升程误差评定的影响。与ADCOLE 1200SH专用量仪的对比试验和重复性测量试验研究表明:SE13-J10型轴类零件随动接触测量机的凸轮尺寸、形位误差测量精度和重复精度满足轴类零件高精度测量需求,验证了接触式随动测量方案与凸轮误差评价模型的正确性。     

基于车铣加工中心圆柱插补功能的研究

在车铣加工中心上增设一个Z轴旋转轴，并进行圆柱插补，使其回转类零件及其外轮廓的螺旋槽、异形槽或等分孔在一次装夹车削后连续高精度加工完成。     

AutoCAD在回转类零件加工方面的应用

主要介绍如何从AutoCAD生成的DXF文件中读取直线、圆弧、尺寸标注、表面粗糙度等信息。结合回转类零件的特点，利用读取的信息判断出回转类零件各部分的类型，并计算出回转类零件的几何尺寸和表面粗糙度。     

Study on the Form Error Evaluation Model of a Conical-Shank Ball-End Milling Cutter

This paper presents a complete form error evaluation model of a conical-shank ball-end cutter. The complete conical-shank ball-end cutter comprises three major revolving portions including the conical shank, cylindrical section, and spherical head. By using the central line of the minimum circumscribed conical shank as a datum axis and employing profile data measured directly from cutter surfaces, the proposed evaluation method systematically computes the exact revolving envelopes of the conical shank, cylindrical part, and spherical part separately, and then combines them. One application example is presented to illustrate the effectiveness of the proposed modelling method. This paper provides a simple, logical, and precise method for the quality evaluation of a special rotating cutter and can be further extended for use in the quality assessment of various complicated cutters.     

Roundness modeling of machined parts for tolerance analysis

Out-of-roundness of circular and cylindrical parts can greatly affect assembly accuracy. At present, the ASME Y14.5M-1994 specifies circularity tolerance based on two extreme circular boundaries to confine the highest peak and the lowest valley of a roundness profile; however, the profile variations within the two extreme boundaries are not accounted for. In this paper, we propose a harmonic roundness model using Fourier series expansion. In addition, a cutting profile model has been developed to illustrate the relationship between the radial error motion of a spindle and the resultant part profile. This relationship is then used to provide physical meanings to the harmonics generated by the proposed roundness model for a part profile, in particular those caused by fractional frequency spindle error motions. The proposed harmonic model has been verified statistically by a large number of real profiles produced by both turning and cylindrical grinding processes. The proposed roundness model is expected to provide insights into the advanced tolerance analysis of circular and cylindrical parts.     

拉臂机构力学特性分析及结构优化

拉臂机构作为拉臂式垃圾车的关键部位,直接决定整车的可靠运行与人员操作体验,文中在分析拉臂机构的力学特性基础上,计算出在装卸工况下的载荷,利用有限元分析软件,对拉臂机构关键部位进行静态有限元分析与模态分析,分析结果表明拉臂机构符合动态性能要求,但其工作时强度不足,需对此进行结构优化.通过对拉臂机构进行局部修改,采取必要的...     

特殊专用工装夹具

介绍为提高劳动生产率和降低加工成本,在进行各类机械加工时有效地利用特殊离心式专用夹具的方法。零件旋转时产生的离心力,既能夹紧又可固定零件;停止旋转后随着离心力的消失,零件处于自由状态,可轻松装卸零件。采用特殊专用工装夹具既保证了工件的加工精度,又稳定了产品质量,还可改善工人劳动条件,保证安全生产,进而扩大机床工艺范围。     

铲齿成形铣刀的计算机辅助设计

介绍了在ＡｕｔｏＣＡＤＲ１４ 环境下,利用内嵌的ＡｕｔｏＬＩＳＰ语言,二次开发的铲齿成形铣刀ＣＡＤ系统,包括系统的工件廓形输入方法、工件斜置处理功能、系统结构以及各功能模块     

基于UG的塑料异型材挤出模CAD建模系统

塑料异型材挤出模结构复杂、要求高、设计工作量大且存在大量的标准件,以UG软件为平台,运用特征造型技术和面向对象的编程技术,开发了塑料异型材挤出模CAD建模系统。系统有良好的人机交互及可扩充性,规范了模具设计标准,提高了挤出模设计效率和精度,缩短了模具开发周期,具有较高的推广实用价值。     

大型复杂型面铝合金翻边件电磁成形塑性流动行为研究

大型复杂型面铝合金翻边件电磁成形是一个电磁场和结构场耦合作用下的复杂塑性成形过程。由于大型复杂型面的影响,使得铝合金翻边件在电磁成形过程中的塑性流动行为与传统带凸模翻边成形不同。基于松散耦合法建立耦合电磁场和结构场的大型复杂型面铝合金翻边件电磁成形有限元模型,研究采用1层、2层和3层平板线圈电磁翻边下的板料塑性流动行为,并采用试验研究揭示了不同压边力控制下板料法兰部分塑性流动规律。结果表明,当采用3层平板线圈时,翻边件的复杂型面部分完全贴膜,法兰部分材料进入凹模腔的部分更多,促使板料发生更多的塑性流动;不同压边力控制下,法兰部分由塑性流动产生不同的工件形式,在压边力不足时,法兰部分产生明显的起皱现象;通过合理的压边力控制,可得到贴膜性良好的大型复杂型面铝合金翻边件。     

永磁悬浮非接触回转驱动系统

提出一种永磁悬浮非接触回转驱动系统,该系统由悬浮部分和非接触回转驱动两部分构成。悬浮部分采用运动控制方式,利用音圈电动机驱动永磁铁实现悬浮物竖直方向的稳定悬浮;回转驱动部分由直流伺服电动机驱动径向磁化永磁铁回转,形成变化磁场,非接触驱动悬浮物回转。本系统未在悬浮物中加入任何磁性材料,仅利用悬浮物表面剩余磁化点实现悬浮物的非接触回转驱动。介绍系统的悬浮与驱动原理,建立非接触驱动数学模型,并利用仿真与试验分析系统的回转驱动特性。分析结果表明：悬浮物的非接触回转驱动可以由伺服电动机驱动盘状永磁铁旋转来实现。铁球是否旋转与磁铁的数量无关;驱动磁铁的数量与系统的响应速度成正比,驱动磁铁的数量增多,输入速度和输出速度之间的线性度相对提高,旋转稳定。明晰本系统的非接触驱动特性,为隔离环境下铁磁性物品或零件的非接触操纵和姿态控制奠定了理论基础。     

复杂零件CATIA快速和规范建模法研究

根据"集中表达,分散成形"的原理提出了一种快速、准确和规范地建立CATIA复杂零件三维模型的办法.此方法不仅可以提高建模速度,而且能大大降低建模过程中的出错概率.由于将零件的"表达"和具体的"成形"分离,使得它的界面友好、规范,便于零件的设计、校对和更改.     

空间曲面电火花线切割CAD/CAM系统

为解决高速走丝电火花线切割机床加工空间曲面的难题,实现大锥度空间复杂曲面零件的加工,以空间曲面数学模型和数控模型为基础,开发了一种计算机辅助设计/计算机辅助制造(Computer aided design/computer aided manufacturing,CAD/CAM)系统.其硬件系统以研制的数控转摆摆工作台为核心装置,并与现有高速走丝电火花线切割机床结合,组成空间曲面线切割加工系统.其软件系统可以根据上下导线的参数方程进行分析计算,建立空间曲面的三维模型,自动生成NC加工代码,进行加工仿真和空间曲面零件的加工.利用本系统进行典型空间复杂曲面零件的加工试验,结果表明加工结果与仿真结果基本相似.此外,还分析数控模型以及回摆间隙角对加工误差的影响.这些工作为解决高速走丝电火花线切割加工空间曲面的难题打下基础.