基于3DSMAX和VIRTOOLS技术的夹具虚拟装配系统研究

针对夹具设计和装配的现状,提出了利用3DSMAX和VIRTOOLS技术来开发夹具的虚拟装配系统.研究了实现的关键技术,同时利用该方法开发设计了拖拉机消声器联接器上两孔的翻转式钻模的虚拟装配系统.研究表明,基于3DSMAX和VIRTOOLS技术开发的夹具虚拟装配系统可以使设计人员根据操作过程中发现的问题,对夹具进行优化设计,缩短开发周期,同时使培训人员了解夹具的结构组成,提高训练的效果.     

基于Virtools的夹具元件虚拟装配仿真系统研究

首先对基于Virtools的夹具虚拟装配系统的总体设计思想进行了描述,然后通过3DMax平台建造了夹具元件的三维实体模型,在此基础上利用Virtools平台设计了夹具的动态装配,最后实现了夹具装配的虚拟演示．结果表明,该方法具有投资小,开发周期短,交互性好的特点．     

基于UG平台的铣床夹具设计研究

介绍了基于UG平台的机床夹具设计方法。首先建立了基于UG平台的夹具标准元件图库;然后根据夹具设计方案,把需要的定位元件、夹紧元件以及辅助元件直接复制到夹具装配文件夹中,并按照装配关系依次装配各元件;再按照各元件尺寸位置设计夹具体,并装配成三维实体夹具;最后把三维实体夹具转换为二维夹具装配图,并以铣床夹具为例进行验证。     

面向组合夹具设计的智能元件库关键技术研究

为了解决组合夹具设计过程中反复指定装配关系和添加附加特征繁琐的问题,本文提出利用凸凹特征描述元件的装配特征,由凸凹特征构成约束特征模式并利用元件之间的约束特征模式实现元件之间的自动装配。针对孔系夹具设计中出现的附加特征,利用自定义特征构建智能特征,并提出了智能特征的添加算法。最终利用智能元件与智能特征构建了组合夹具智能元件库,实现了组合夹具元件装配设计的智能化并能保证元件和工件之间设计数据的一致性。     

面向网络的组合夹具虚拟装配技术研究

为了实现网络环境下的组合夹具虚拟装配,构建了具有五层结构的夹具元件层次信息模型,提出了一种基于层次包围盒体树的碰撞检测与装配约束交互匹配的虚拟装配技术。运用二叉树分解法划分模型空间构造层次包围盒,开发了碰撞检测算法,实现了网络环境下夹具元件的干涉检查和穿刺深度计算;通过提取夹具元件功能表面的装配约束特征,交互匹配调整其空间位姿,快速实现元件的精确定位和虚拟装配仿真。开发了组合夹具网络虚拟装配平台,通过实例验证了装配技术的可行性。该方法能满足网络虚拟装配的实时性和交互性要求,为进一步研究组合夹具异地协同组装设计奠定了基础。     

基于智能元件的柔性夹具设计新方法（2）

为实现柔性夹具设计过程中的元件感知设计环境,辅助工艺员选件、尺寸驱动与自主装配,提出基于智能夹具元件的设计推理方法。在夹具布局设计完成的基础上生成工件本体,以工件本体模型推理智能柔性夹具元件选择,给出基础元件、支撑元件、定位元件与夹持元件的选件规则。利用工件功能特征与元件功能特征、元件之间的配合特征位置关系驱动智能元件的尺寸规格。利用预定义的装配模式推理元件配合关系,并实现元件之间的自动装配。通过开发柔性夹具设计系统,验证了智能夹具元件在设计过程中的有效性。     

基于重用的组合夹具辅助装配过程

组合夹具装配过程需要丰富的专业知识和实践经验,重用知识和经验对辅助装配显得尤为重要。把设计重用两项重要的使能技术引入到组合夹具装配过程,重点对夹具元件基于规则重用和夹具体基于实例重用的装配过程进行了论述,并阐述了整个组合夹具智能交互装配过程。     

车身多工位装配系统可靠性评估与维护策略研究

针对车身多工位装配系统夹具的衰退过程,提出了夹具元件磨损、来料零件偏差以及定位元件配合公差等多因素集成影响下的车身装配系统可靠性评估方法。在给定车身波动阈值条件下,提出了基于可靠性模型的多工位夹具部件的动态维护策略。通过一个四工位薄板件装配案例对所提方法进行了应用验证,为夹具系统维护与车身尺寸质量控制提供了理论指导。     

钻端面孔的成组夹具

盘类工件端面钻孔中,仅用组合夹具元件,有时满足不了生产需要。所以,我们在利用组合元件的基础上,设计了成组夹具,它可以钻3等分孔。钻套4(图1)在钻模板1的槽中可以移动,来适应钻孔位置的变化。钻套4中心线到钻模板1φ18mm孔中心线的距离,是依靠垫5来调整的,垫5可根据需要有多种规格。当工件有基准孔时,利用心轴及钻模板     

长跨距、高同轴度孔的加工方法

<正>按夹具结构及总装技术要求,连接、支承其它装置(或元件)并保持总装精度的基础元件为夹具体。夹具体的安装底面与机床连接,其它面则与装配定位元件、夹紧元件、导向元件和对刀元件等连接,以组成夹具的总体。因此,夹具体的结构形式一般由机床有关参数、夹具各装置(或元件)的分布及被加     

基于Virtools的机械零部件虚拟装配的仿真研究

本文首先通过三维绘图软件对机械产品的零部件进行实体建模,然后利用3Ds max和Virtools技术的交互性设计了各零部件的动态装配,最终实现了机械产品零部件虚拟装配的动态演示。构建该平台不仅可以节省开发时间和成本,还可大大减少对资源的利用,使虚拟现实技术更加实用。     

基于VRML的交互式虚拟装配仿真应用

针对目前CAD软件只生成静态的三维装配体VRML文件的问题,分析了交互式虚拟装配VRML文件的事件流程。虚拟装配中的动态交互性行为使用VRML2.0结合JavaScript进行编程,将机械零部件的动态装配过程以基于VRML的虚拟现实技术来表现出来。     

通用径向钻孔夹具设计

通过对短销轴类零件的径向钻孔加工进行分析,设计出通用径向钻孔夹具,该夹具既能固定,又能旋转,而且操作方便、通用性好,能够实现对不同直径、不同长度短销轴类零件的定位夹紧、快速径向分度、钻孔工作,使生产效率得到显著提高。     

CATIA虚拟装配在汽车产品质量控制中的应用

介绍了CATIA虚拟装配在汽车产品质量控制中的应用,该三维虚拟装配技术能很好地弥补二维软件使用中的不足。以曲柄连杆机构的装配过程为例,以此说明虚拟装配技术在汽车产品质量控制中的重要意义。     

套式钻模的应用研究

在各种长度和直径的圆柱体或空心圆柱体的外圆柱面上沿横截面圆周方向钻削,有较高的位置精度要求且呈多层均匀分布或多层非均匀分布或螺旋均匀分布或螺旋非均匀分布的孔和螺纹孔的方法进行了研究,重点介绍了长度与外径比＆gt;5的圆柱体或空心圆柱体。研究发现,目前常见的固定式钻模、回转分度式钻模、移动式钻模、翻转式钻模和盖板式钻模都不是最佳选择,因为它们的钻模板均为长方体,与圆柱面不能完全配合,导致夹紧元件和定位元件的结构复杂,形式单一且制造周期长,成本高,夹紧钻模的方式单一。套式钻模的钻模板为空心圆柱体,空心圆柱体的独特之处是使套式钻模可与圆柱面完美配合,夹紧元件和定位元件的结构简单,形式灵活且制造周期短,成本低,夹紧钻模的方式灵活,从而使其成为在各种长度和直径的圆柱体或空心圆柱体的外圆柱面上钻削各种排列组合方式的孔和螺纹孔的最佳选择。     

通用钻孔夹具设计

通过对盘状类零件的钻孔加工进行分析,设计出通用钻孔夹具,通过对夹具精度分析,证实了应用夹具钻孔,能够满足精度要求,使得该夹具既能固定,又能旋转,而且操作方便,适合不同直径盘状类零件的使用,并使钻孔质量得到保证,使零件具有互换性.     

面向生产现场的虚拟装配工艺规划技术

针对生产现场的需求和虚拟装配技术的发展,阐述了虚拟装配技术在装配工艺规划、装配精度预分析、管路与线缆装配及装配现场管理等方面的应用和发展.提出了半沉浸式虚拟装配工艺规划系统的整体思路及实现方法;虚拟环境下的线缆和管路的离散控制点建模及动态布局技术;虚拟环境下的带公差的产品建模方法和装配精度预分析技术.指出虚拟装配工艺规划技术能充分利用人的经验和感知,通过模拟真实装配过程,不仅可实现产品的装配顺序和路径规划,而且也是提高装配精度和装配可靠性问题的有效手段,为提高装配现场现代化管理水平提供了有效途径.     

虚拟样机技术在XK714研制中的应用

介绍了XK714的主要技术参数及设计特点；对关键零部件进行了有限元分析，并基于虚拟样机技术，进行了零件的实体建模、样机的虚拟装配、运动学和动力学仿真。     

柴油机虚拟装配的研究

虚拟装配是近几年来出现的先进制造技术,它是在虚拟环境中,利用虚拟现实技术将设计的柴油机整机或部件三维模型进行预装配,在满足产品性能与功能的条件下,通过分析、评价、规划、仿真等改进产品的设计和装配结构,实现产品可装配性和经济性。本文主要介绍虚拟装配研究的现状、柴油机虚拟装配系统的总体结构及柴油机虚拟装配的关键技术。柴油机虚拟装配的关键技术包括虚拟装配建模技术、虚拟装配仿真技术、虚拟装配控制技术和虚拟装配支撑技术等。     

虚拟人技术在航天发射仿真系统中的应用

航天发射任务是一项高技术、高风险和需多方协作的复杂大系统工程,通过模拟演练可以很好地提高参试人员的协同指挥和应急处置能力。基于实装的模拟演练成本高,演练准备周期长,重大事件难以如实模拟的问题,开发了相应的模拟演练仿真系统,其不仅可以提供三维场景的显示,而且通过应用虚拟人设计技术将不同类型参试人员集成到仿真系统中,使参训的指挥人员、技术人员或保障人员能通过虚拟人执行下达的命令或操作,有效地提高了演练的逼真性和培训效果。