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针对某黄金矿山氰化尾渣特点,以达到HJ 943—2018《黄金行业氰渣污染控制技术规范》中的回填污染控制指标限值为目的,分别采用CG101高效药剂和过氧化氢对氰化尾渣进行脱氰处理试验研究。主要考察了药剂投加量、反应pH值、反应时间等因素对氰化物去除效果的影响,并确定最佳反应条件。试验结果表明,采用CG101高效药剂和过氧化氢处理后的尾渣均可以满足标准要求。CG101高效药剂脱氰处理最佳反应条件为:投加量为7 g/L,控制反应pH值范围在8.0~9.0,气液比为1:50,反应时间为2 h。过氧化氢脱氰处理最佳反应条件为:投加量为10 mL/L,控制反应pH值范围在6.5~7.0,反应时间为2 h。 相似文献
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两段石灰中和-洗涤-絮凝沉淀法脱除污酸中砷的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
以高砷铜冶炼污酸废水为原料,采用两段石灰中和-洗涤-絮凝沉淀法处理,研究了该工艺除砷原理、影响因素、及效果,讨论了不同终了pH时溶液及渣中砷含量变化情况,洗涤对渣中砷含量变化的影响和絮凝剂PFSS对溶液深度除砷效果的影响。结果表明:一段中和后溶液中砷含量由13.69g/L降到12.90g/L,除砷率仅为5.77%,渣中砷含量为2.80%。用蒸馏水洗涤一段中和渣,液固比为10:1,洗涤5次后,渣中砷含量降至0.06%;用0.1mol/L的Na2CO3溶液洗涤一段中和渣,液固比为10:1,洗涤4次后,渣中砷含量降至0.05%。两者均可使中和渣由固体危废变为普通固废,减少危废排放量25%以上。当溶液pH中和到12.04时,砷的残留量仅为3.6mg/L,除砷率达99.97%,PFSS的滴加可使溶液中砷含量低于0.5mg/L,甚至低于0.01mg/L,出水砷含量满足排放标准。 相似文献
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夏家店金矿采用炭浆法浸出回收金,其氰化尾渣中-0.037 mm粒度达60%,硫化铁矿物含量低于1%,残留氰化物以游离氰为主。为使破氰尾渣中的氰化物含量满足回填利用要求,开展了固液分离洗涤法、过氧化氢氧化法、臭氧氧化法破氰效果对比试验。结果表明,三种方法的破氰效果好坏依次为:臭氧氧化法>过氧化氢氧化法>固液分离洗涤法。将含氰尾矿浆pH值调至8,采用臭氧浓度35.1 mg/L,臭氧流量1 L/min,破氰时间45 min,尾渣总氰含量由10 mg/kg降低至0.88 mg/kg,尾渣浸出毒性指标满足规范回填利用要求。 相似文献
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5000 t/d钨铋选矿废水处理工业分流试验 总被引:4,自引:2,他引:2
以自制的氧化药剂ME22作为氧化剂,采用“ME22氧化+PAM混凝+调酸”工艺开展了5 000 t/d钨铋选矿废水处理工业分流试验,研究了氧化剂ME22投加量对COD去除效果及药剂成本的影响。实验结果表明:氧化剂ME22投加量0.76 kg/m3,氧化45 min后,再投加0.20%(体积分数)质量浓度为1.00 g/L的聚丙烯酰胺絮凝15 min,处理后废水COD去除率达到65.7%,COD含量由118 mg/L降至40.6 mg/L,满足《污水综合排放标准》(GB 8978-1996)一级标准,吨水处理药剂成本较现有工艺降低20.0%。 相似文献
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针对某黄金生产企业产生的氰化贫液,采用络合沉淀法对其中的氰化物、硫氰酸盐、金、银、铜进行回收,然后进一步调碱净化处理,考察了硫酸铜和亚硫酸钠投加量、初始pH值对氰化物和铜离子的去除效果影响,并采用BBD实验设计和响应面法建立了贫液中两者含量的响应面方程。通过对数学模型进行求解,得知在硫酸铜和亚硫酸钠投加量分别为3.01 g/L和2 g/L的条件下,处理后贫液中氰化物和铜离子浓度同时达到最低值,分别为0.38 mg/L和61.94 mg/L。验证实验结果表明,响应面法的预测值与实验值吻合较好,建立的模型具有较高的可信度,对处理后的贫液进一步过滤、调碱除铜,达到回用于生产流程的条件要求。 相似文献
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氧化?絮凝法处理钨铋选矿废水 总被引:7,自引:4,他引:3
以自制的氧化药剂ME22作为氧化剂,采用氧化-絮凝工艺处理钨铋选矿废水,研究了pH值、氧化剂投加量、氧化时间对废水COD去除效果的影响。结果表明,当pH=9.00,氧化剂投加量416 mg/L,氧化45 min后,再投加体积分数0.10%、浓度1.00 g/L的聚丙烯酰胺絮凝2 min,处理后废水COD含量由196 mg/L降至59.0 mg/L,COD去除率达到69.8%,排放水水质满足GB 8978-1996一级标准。 相似文献
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菱镁矿尾矿煅烧后产生的轻烧镁粉对于酸性矿井水的处理具有效果好、操作条件良好、沉渣少等优点。通过对轻烧镁粉的成分分析可知,主要成分氧化镁占比高于90%。以山西某煤矿酸性矿井水为研究对象,对其进行常规水质分析可知,总铁浓度为230.01mg/L、亚铁离子浓度为66.98mg/L、pH值为3.24。采用轻烧镁粉进行酸性矿井水处理,设计正交实验,分析初始pH值、药剂投加量、曝气量、曝气时间等对处理效果的影响。实验结果表明,在投加轻烧镁粉量为0.50~1.00g/L时,酸性矿井水初始pH值可由3.15~3.31提高到6~9左右,缓冲性能较好,较容易控制投加量使pH值控制在6~9;轻烧镁粉处理酸性矿井水时三个主要因素的影响程度大小为:投加量搅拌时间搅拌速度,当轻烧镁粉投加量为0.85g/L、搅拌速度为400r/min、搅拌时间为12min时,实验效果较好;利用轻烧镁粉提高酸性矿井水的pH值到7.48时,曝气5min,曝气量为0.5m3/h,聚合氯化铝(PAC)投加量为10mg/L时,经处理矿井水中亚铁离子和总铁浓度可分别降至0.07mg/L和0.17mg/L,满足排放或回用水对总铁的要求,且改善了沉渣的沉降性能,大大缩短了沉降时间。 相似文献
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将海绵铁介于活性污泥中以SBR法培养得到生物铁,通过单因素实验对生物铁修复模拟Cr(VI)污染土壤的影响因素、效果及其机理进行研究。结果表明:生物铁修复Cr(VI)污染土壤受时间、pH值、生物铁投加量、Cr(VI)初始浓度的影响;生物铁投加量越大、Cr(VI)初始浓度越低,Cr(VI)的修复效果越好,pH对修复效果影响较小。Cr(VI)初始浓度为333.33mg/kg,投加1440mg/kg生物铁,7d后土壤中Cr(VI)的浓度为42.87mg/kg,去除率为87.14%,达到国家土壤环境质量一级标准。生物铁通过氧化还原、电化学、物理吸附、络合沉淀及生物作用修复土壤Cr(VI)。 相似文献
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为切实推进福建某金矿山的可持续发展,本研究在充分结合上游选矿工艺流程及指标的基础上,对选矿尾渣(炭浸尾浆及堆浸渣)处置进行了详细的实验研究。结果表明:对于炭浸尾浆中的含氰废液,采用碱氯化(漂白粉)法破氰工艺,可有效去除其中氰化物,CN-浓度从250 mg/L下降至0.217 mg/L,去除率达99.90%。实验指标成功应用于生产实践,效果同样显著。开发的选矿尾渣无害化处置工艺,即固体废渣(炭浸废渣和堆浸渣)混排用于生态修复,炭浸废水破氰达标后视生产实际回用或外排,极大地节约了矿区尾矿库库容,减少了排土场的占用。生产实践可为同类型金矿山选矿尾渣的末端处置提供基础依据。 相似文献
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内蒙古某金矿含金2.83 g/t,目前采用氰化钠浸出—树脂吸附工艺提金,浸渣总氰含量高达50 mg/kg。为降低氰化物用量,使得浸渣氰化物浓度达到充填技术标准,采用尼尔森重选—重选尾矿低氰浸出工
艺对内蒙古某金矿进行提纯试验研究,重点考察重选尾矿的磨矿细度、金欣用量、氧化钙用量、液固比及浸出时间对浸出效果的影响。结果表明:①在磨矿细度为-0.043 mm占87%、分选G值为80 G、流态化水量为3
L/min、给矿浓度为50%的条件下,采用“1粗2扫”工艺流程进行尼尔森重选,金累计回收率达到55.91%,金累计品位为35.48 g/t,重选尾矿含金1.34 g/t。②对重选尾矿进行低氰浸出条件试验,确定适宜的磨矿细度
为-0.043 mm占79%,氧化钙用量为5 kg/t,金欣用量为1 200 g/t,浸出时间为36 h,液固比为1.5 mL/g,此时金浸出率为91.88%,重选—浸出工艺流程综合回收率达96.42%;在上述条件下,采用树脂吸附处理贵液,
金吸附率为86.94%,合计重选—浸出—吸附全流程的金综合回收率为91.13%,指标良好。试验最终获得的浸渣总氰浓度为0.50 mg/kg,达到尾矿充填技术标准。 相似文献
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为了提高硫酸化焙砂中金和铜的浸出率,降低尾渣金品位,减少铜对氰化浸出过程的影响,考察了焙砂粒度、硫酸浓度、温度对硫酸脱铜率和脱铜渣氰化浸金率的影响。结果表明,焙砂(矿粉粒度-0.045 mm粒级占90.16%)在酸度25 g/L、液固比1.5∶1、80 ℃下浸出2 h,硫酸脱铜率达93.62%。脱铜渣在NH4HCO3用量10 kg/t、液固比1.5∶1、NaCN浓度0.10%条件下浸出60 h,金浸出率高达98.04%。根据研究结果,通过提高硫酸脱铜温度、硫酸浓度和氰化浸出过程增加旋流器和浸出槽数,采用两段浸出-两段洗涤措施,对现有生产流程进行了优化,铜和金回收率得到了明显提高,获得较好的经济效益。 相似文献
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以含铁氰化渣为原料进行了酸浸试验, 考察了浸出酸用量系数、浸出温度和浸出时间对铁浸出率的影响。热力学分析结果表明, 氰化渣中的铁氧化物在高温、浓酸条件下以可溶性铁离子形式进入浸出液。试验结果表明: 在硫酸浓度45%、硫酸用量系数(硫酸理论用量的倍数)1.5、盐酸用量0.1 mL/g、体系沸点温度下、液固比3∶1、浸出时间4 h的最佳条件下, 铁浸出率为96.53%; 然后采用胶体分散法制备聚合硫酸铁回收浸出液中的铁。浸出渣氰化浸出试验结果表明, 金浸出率达到98.82%, 为实现氰化渣的综合利用提供了一种新的处理工艺。 相似文献
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本文针对含铜氰化液进行了氧化沉淀脱铜试验研究,主要开展了氧化脱铜氧化试剂用量、脱铜和沉淀pH、氧化和沉淀时间条件试验,试验结果表明:氰化贵液在氧化试剂0.25kg/m3氧化2小时,调节氧化后液溶液pH=10.50沉淀1小时,氧化沉淀后液溶液铜氰比小于1,活性炭吸附后,载金炭金品位达到3.5kg/t,铜品位仅1-2kg/t。 相似文献