用量规检测孔的同轴度

大中型零件或中心距跨度较大、孔较大的零件,其同抽度检验较困难,我们在对压力机两曲轴孔和两传动轴孔进行同轴度检测时,采用了量规检测方法,简单、省时、方便、经济。缺点是只能检测零件是否合格,而不能读出误差的具体数值。以两相同孔为例(图1)介绍如下。     

发动机箱体零件的同轴孔加工

汽车发动机中箱体零件的缸体曲轴孔、凸轮轴孔,缸盖的单、双凸轮轴孔,支架凸轮轴孔等,都是箱体零件中的关键加工内容之一,在发动机中具有重要的作用。这些轴承支承孔,必须具备较高的尺寸精度、几何形状精度及较低的表面粗糙度值,否则将直接影响到轴的外圆与孔的配合精度,使轴的旋转精度降低。同轴孔的孔与孔之间达不到一定的同轴度要求,不仅轴的装配困难,而且会使轴的旋转状况恶化,磨损加剧,温度升高,影响配合精度和正常运转。加工零件只有达到工艺技术要求,该零件才能在保证其他尺寸的前提下,起到应有的功能作用;反之,将直接影响到发动机的性能、精度和寿命,只能作为报废件。所以,合理的工艺与可靠的设备及专用的加工刀具是加工合格同轴孔的条件保证。     

缸体曲轴孔珩磨原理及实际问题解决

作为与运动部件曲轴相配合的缸体曲轴孔,其精度的高低,直接决定了发动机性能的好坏和寿命的长短。而曲轴孔珩磨工艺就是决定其精度高低的关键环节。对曲轴孔珩磨的基本原理进行介绍,并结合实际加工经验,分析了曲轴孔同轴度超差的若干原因,提出解决方案,并验证有效。研究结果表明:影响缸体曲轴孔同轴度好坏的关键因素为"设备珩磨轴与曲轴孔的同心度"及"前工序曲轴孔位置度"。     

发动机凸轮轴孔同轴度检测装置设计

通过对待测凸轮轴孔的结构、技术要求进行分析,针对传统测量工具无法快速,准确测量孔同轴度的问题,提出了一种检测孔同轴度装置的设计方案,详细描述了同轴度芯轴设计计算方法以及关键结构件的设计。该检测装置结构简单实用,能快速准确地测出凸轮轴孔的同轴度,大大提高了检测精度和检测速度,为企业解决了一项难题。     

自制专用功能量规检测曲轴法兰盘螺钉孔的位置度

1.自制专用功能量规检测曲轴上的螺钉孔是联接飞轮的重要部位。螺钉孔位置度将影响联接曲轴和飞轮上螺钉的寿命,所以,加工曲轴螺钉孔的位置度必须要合格。     

发动机凸轮轴孔的加工

凸轮轴的作用是按发动机的配气相位的指令,适时打开和关闭气门,保证发动机完成进气、压缩、燃烧、排气四冲程。早期发动机凸轮轴的安装孔是在缸体上,曲轴通过曲轴齿轮、惰轮轴齿轮带动凸轮轴齿轮使凸轮轴旋转。由于齿轮中心距要求严格,所以曲轴孔、     

汽缸体曲轴孔和凸轮轴孔的自导向复合加工法

柴油发动机汽缸体曲轴孔和凸轮轴孔加工的传统工艺是采用细长镗杆镗削加工方法。由于细长镗杆的刚性差,所加工的孔一般同轴度差、轴线弯曲、孔径尺寸分散、光洁度低,因此这一工艺一直是发动机生产中的薄弱环节。而在现代高速发动机中,由于转速的提高,对汽缸体的精度要求也大大提高了。这样,传统的孔加工工艺就越来越不能适应不断提高的技术要求了。我厂过去生产6105Q型高速柴油机的汽缸体(见图1)时,是采用细长镗杆镗削工艺。由于铸件质量差,粗镗镗杆通不过孔,要先在T68型镗床上粗镗,然后再上专机进行半精镗和精镗。凸轮轴孔还要在压     

两端轴承座孔的同轴度智能检测仪

在几何量测量中,同轴度误差比较常用,但又很不好检测.本文介绍用气动测量两端孔的同轴度误差,采取建立公共轴线的方法,在两端孔同时插入气动测头,在保证上下两个气动测头同轴的基础上,工件旋转,通过数据采集和工控机处理并显示测量结果.是一种机械电气一体化的综合自动测量仪器.操作简单、检测效率高、精度高的专用仪器.     

新颖的摇摆式镗模

一、引言机体是整台柴油机的骨架,机体加工质量的好坏,直接影响到柴油机的使用性能和寿命。V型多缸柴油机机体的主轴承孔和左右侧凸轮轴承孔,(简称机体“三孔”)。同一轴线上的各个同类孔同轴度是很重要的,关系到曲轴的共振和粘瓦。由V型机体的结构所决定,凸轮轴和曲轴的窥视孔(俗称“上下窗口”)均较小,且左右凸轮轴承孔布置在机体     

汽车发动机缸体垂直度测量仪

汽车发动机缸体的几何位置精度直接影响发动机的工作性能。为了实现对缸体加工误差的高精度、高效率测量 ,我们研制了一台ＥＱ4 91发动机缸体垂直度测量仪 ,用于检测缸孔轴线相对于曲轴孔轴线的垂直度误差 (要求 <0 .0 5ｍｍ)和位置度误差(要求 <0 .15ｍｍ)。　　1　测量原理图 1所示为发动机缸体垂直度测量仪的测量示意图。测量仪主要由基座、立柱、缸体定位部件、水平方向精密滚动导轨及导轨工作台、垂直方向精密滚动导轨、电子塞规Ａ、Ｂ等部件组成。测量时 ,将被测缸体放入定位部件中 ,移动电子塞规Ａ和Ｂ ,分别插入缸孔和曲轴孔中进行…     

浅谈发动机凸轮轴孔和曲轴孔的加工工艺

为保证凸轮轴和曲轴高速运转并拥有良好的动力输出环境,发动机缸体的曲轴孔和缸盖的凸轮轴孔必须具有高的精度。为提高发动机性能,对发动机曲轴孔和凸轮轴孔的机械加工工艺方法进行了研究,通过对加工工艺方法、设备精度和工装夹具的可靠性进行改进,保证了两轴孔孔隙的尺寸精度、形状精度和位置精度,加工质量和效率得到有效提升。     

在加工中心上用双刃镗刀镗削深孔

我厂在YBM-90N-100型卧式加工中心 (Z向移动对工作台面的平行度为 0.01/500mm,分度工作台的定位精度是±3”)上加工 N485 Q柴油机机体的凸轮轴孔和曲轴孔(附图)。加工时遇到了如下问题: (1)采用长刀杆微调镗刀振动严重,难以提高表面粗糙度,孔径尺寸不稳定,加工效率很低。 (2)采用调头加工的方法,不可避免地将工作台的分度误差累加到孔的同轴度上,使两孔的同轴度分别达到了合同要求的极限值 (合同要求同轴度允差φ0.015～0.018mm)。 (3)由于加工中心是自动换刀方式,不便使用浮动镗刀,也不便使用刀杆辅助支承等。 (4)国内目前尚无7:24锥柄…     

基于双重最大实体要求的同轴度误差评定方法

为了研究M-M同轴度误差的数学评定方法,根据M-M同轴度误差的工程语义分析真实量规的几何特性,建立了基于边界的虚拟量规数学模型。通过分析真实量规在合格性评定中的使用过程,基于建立的虚拟量规和刚体运动学,以有约束目标优化问题的形式建立了M-M同轴度误差的评定数学模型,并给出了求解方法。最后给出了该方法在阶梯轴M-M同轴度误差评定中的应用实例,结果说明所提方法能够实现M-M同轴度误差的数学评定,而且比现有方法更准确。     

面向双重最小实体要求的轴件同轴度评定方法

如果同轴度公差的被测要素和基准要素上都有最小实体要求(LMR),那么,这种同轴度公差被称为双重最小实体要求的同轴度(DLMR同轴度)。DLMR同轴度能在保证轴件整体装配精度的同时降低制造成本。目前,DLMR同轴度缺乏准确的误差模型,这使其难以准确检测,因此,研究了DLMR同轴度的一种数学评定方法。分析了DLMR同轴度的公差要求和评定特性,建立了边界可以膨胀的自适应虚拟量规;分析了自适应虚拟量规的几何构造和运动过程,通过自适应虚拟量规与实际零件的运动评定实际零件的综合误差;分析了自适应虚拟量规法的计算偏差,通过“再定位”提高了自适应虚拟量规法的精度。最后,给出了这种方法在阶梯轴评定中的应用实例。     

虚拟量规检测孔位置度技术

通过分析孔位置度的综合量规检测法和三坐标测量法的优缺点,提出虚拟量规检测孔位置度方法。利用微粒群算法为虚拟量规寻找最恰当的对准位置,并通过可视化显示出测量点与虚拟量规的配合状态。此方法集成了综合量规检测法和三坐标测量法二者的优点,既能够达到综合量规对孔位置度的最佳评定准确率,又能够准确形象地反映不合格产品的缺陷点。     

新颖的摇摆式镗模

<正> 一、引言机体是整台柴油机的骨架,机体加工质量的好坏,直接影响到柴油机的使用性能和寿命。V型多缸柴油机机体的主轴承孔和左右侧凸轮轴承孔,(简称机体“三孔”)。同一轴线上的各个同类孔同轴度是很重要的,关系到曲轴的共振和粘瓦。由V型机体的结构所决定,凸轮轴和曲轴的窥视孔(俗称“上下窗口”)均较小,且左右凸轮轴承孔布置在机体的内侧(见图1),大功率V型柴油机的缸数多,机身长,如果采用常规的正卧式(即柴油机处于装配位置)的镗削工艺,镗削“三孔”时必须要设置镗杆的中间支承,以克服镗杆下垂,增强镗杆刚性和确保孔的同轴度。最理想     

泵缸体柱塞孔轴心线不直度的气动测量

泵缸体是液压泵的核心元件，其中柱塞孔轴心线不直度误差要求极高，必须保证在0．001～0．003毫米以内，为了检测这一尺寸参数，我厂多年来一直都是沿用五十年代的检测方法，即采用普通分级式量棒进行测量。现在我们研究设计了一种气动量规，仅仅只需要几级气动量规就能替代几十级量棒式量规，经实践表明，使用效果良好。这种量规的特点是：（1）测量准确，使用方便。（2）非接触式测量，不易磨损。（3）能读出误差的实际值。现将量规介绍如下：一、孔轴心线不直度测量原理（图1所示）当零件存在不直度时，则零件不同载面的直径是变化的＜如…     

同轴度量规设计与应用(上)

一、前言根据贯彻学习新的形状和位置公差国家标准,结合我在量规设计工作中的点滴体会,谈谈对同轴度量规设计方面的初浅认识。同轴度量规和其它位置量规(如位置度、对称度……)一样,是综合量规的一种。是按GB1958—80检测规定的第五种检测原则(即控制实效边界原则)进行设计的。所以,它只能体现被测要素的尺寸和位置误差的体现的综合效果,无法把尺寸误差和位     

大型柴油机关键孔加工技术的研究与应用

介绍了在无专用机床设备的条件下,通过利用传统设备以及自主设计制造专用刀具,实现大型柴油气缸盖凸轮轴孔的加工,解决凸轮轴孔的同轴度问题,同时将该加工方法推广应用到大型气缸体主轴孔加工领域中。     

发动机缸体曲轴、凸轮轴孔的珩铰工艺

本文重点谈了珩铰技术在发动机缸体曲轴、凸轮轴孔加工中的应用状况,并从珩铰工艺的加工特点、质量状况、实施后的效果及存在的问题结合工厂实际应用的状况进行了详细介绍。随着发动机技术的发展,传统镗孔工艺加工精度已无法满足发动机曲轴孔、凸轮轴孔(简称"曲、凸孔")的加工精度要求。传统的缸体曲、凸孔镗孔加工靠镗模架保证加工精度,使用硬质合金刀片,每个刀片加工一个孔,刀具寿命约1 000件,镗模架需要定期维护,容易出现振刀纹和尺寸超差等质量问