锻造对建筑用铝基复合材料性能的影响分析

采用不同的始锻温度和终锻温度进行了建筑用铝基复合材料的锻造成形,并进行了耐磨损性能和力学性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度从450℃提高至550℃,终锻温度从350℃提高至430℃,建筑用铝基复合材料的磨损体积先减小后增大、抗拉强度先增大后减小、断后伸长率变化不大,耐磨损性能和力学性能呈先提升后下降的趋势。当始锻温度为500℃时,建筑用铝基复合材料的磨损体积和抗拉强度分别较450℃始锻时减小了17×10~(-3)mm~3和增大了37 MPa;当终锻温度为410℃时,建筑用铝基复合材料的磨损体积和抗拉强度分别较350℃终锻时减小了15×10~(-3)mm~3和增大了30 MPa。建筑用铝基复合材料的始锻温度和终锻温度分别优选为500和410℃。     

7050-0.5%V新型铝合金机械盘件的锻造工艺及性能研究

采用不同的始锻温度和终锻温度对7075-0.5%V铝合金机械盘件进行了锻造,并进行了试样力学性能和耐磨损性能的测试、比较和分析。结果表明:在始锻温度440～520℃、终锻温度340～420℃,随始锻温度和终锻温度的升高,试样的抗拉强度和屈服强度先增大后减小,断后伸长率变化幅度很小,磨损体积先减小后增大,磨损性能先提升后下降。7075-0.5%V新型铝合金机械盘件的锻造工艺参数优选为:480℃始锻温度、380℃终锻温度。     

汽车轮毂用新型镁合金的锻造组织与性能研究

采用不同的锻造工艺对汽车轮毂用AZ80Ce0.5镁合金进行了试验,并进行了显微组织和磨损性能的测试与分析。结果表明:随着始锻温度、终锻温度的增加,试样的平均晶粒尺寸先减小后增大、耐磨损性能先提升后下降。AZ80Ce0.5镁合金锻造工艺参数优选为始锻温度420℃、终锻温度300℃。与360℃始锻温度相比,420℃始锻温度的试样平均晶粒尺寸减小2.6μm、磨损体积减小39%;与260℃终锻温度相比,当300℃终锻温度时试样的平均晶粒尺寸减小2.4μm、磨损体积减小35%。     

汽车用6061-VIn铝合金的锻造工艺优化

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻造速度进行了6061-VIn汽车用铝合金的锻造成形,并进行了磨损性能的测试和分析.结果 表明:随始锻温度、终锻温度和锻造速度的增加,铝合金试样的磨损体积先减小再增大,耐磨损性能先提升后下降.在480℃始锻温度、360℃终锻温度和15 mm/s锻造速度下试样的磨损体积最小,磨损性能最好.优...     

锻造工艺参数对H13热作模具钢性能的影响

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻造比进行了H13热作模具钢试样的锻造试验,并进行了热疲劳性能和高温耐磨损性能的测试与对比分析,研究了锻造工艺参数对H13热作模具钢性能的影响。结果表明:随着始锻温度从1050℃增加至1150℃、终锻温度从825℃增加至925℃,H13热作模具钢的热疲劳级别和高温磨损体积均先变小、后变大,即其热疲劳性能和高温耐磨损性能均先变好、后变差;当锻造比从3增加至7,H13热作模具钢的热疲劳级别和高温磨损体积均先变小、后基本不变,即其热疲劳性能和高温耐磨损性能均先变好、后基本不变。H13热作模具钢的始锻温度优选值为1125℃、终锻温度优选值为900℃、锻造比优选值为5。与始锻温度1050℃相比,1125℃始锻时,试样的热疲劳级别数值减小4级、高温磨损体积减小16×10~(-3) mm~3;与825℃终锻相比,在900℃终锻时,试样的热疲劳级别数值减小6级、高温磨损体积减小20×10~(-3) mm~3;与锻造比为3时相比,锻造比为5时,试样的热疲劳级别数值减小2级、高温磨损体积减小6×10~(-3) mm~3。     

锻压温度对6061-0.25Mo0.25V铝合金花盘零件性能的影响

在不同锻压温度进行了6061-0.25Mo0.25V铝合金花盘零件的锻压试验,并进行了室温及高温耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度从370℃增至490℃或终锻温度从290℃增至410℃,零件在室温及高温的耐磨损性能均表现为先提高后下降的变化,但是始锻温度和终锻温度对零件高温耐磨损性能的影响更为显著。与370℃始锻相比,460℃始锻时零件室温和高温磨损体积(室温12×10~(-3)mm~3,高温23×10~(-3)mm~3)分别减小43%、56%。与290℃终锻相比,350℃终锻时零件室温和高温磨损体积(室温12×10~(-3)mm~3,高温23×10~(-3)mm~3)分别减小48%、60%。零件的始锻温度和终锻温度分别优选为460℃和350℃。     

模锻参数对铝基复合材料汽车连杆耐磨性能的影响

采用不同的锻压温度、锻压力和锻压比,进行了石墨烯增强铝基复合材料汽车连杆的锻压成形,并进行了耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随锻压温度从350℃增加至500℃,锻压力从4 k N增加至10 k N,锻压比从8.6增加至23.2,石墨烯增强铝基复合材料汽车连杆的耐磨损性能均先提高后下降。与锻压温度350℃相比,锻压温度425℃使试样的磨损体积减小46%;与锻压力4 k N相比,锻压力8 k N使试样磨损体积减小39%;与锻压比8.6相比,锻压比15.4使试样的磨损体积减小41%。通过结果分析可知,石墨烯增强铝基复合材料汽车连杆的锻压温度、锻压力和锻压比分别优选为425℃、8 k N和15.4。     

锻造工艺对机械轴承用铝合金性能的影响

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻造变形量进行了机械轴承用铝合金Al-10Si-3Cu-0.5In-0.4Ce成形,并进行了室温和高温耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度、终锻温度和锻造变形量的增加,合金的室温和高温磨损体积先减小后增大,室温和高温耐磨损性能均先提高后下降。合金的锻造工艺参数优选为:450℃始锻温度、360℃终锻温度、30%变形量。     

始锻温度对新型镁合金耐蚀和耐磨性能的影响

始锻温度是锻造镁合金的一个重要工艺参数。采用不同的始锻温度进行了MB5-Ce镁合金锻造,并进行了腐蚀性能和磨损性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度从260℃增至340℃,合金的腐蚀电位先正移后负移,磨损体积先减小后增大;合金耐腐蚀性能和耐磨损性能先提升后下降。新型汽车镁合金的始锻温度优选为300℃。     

机械紧固件用新型钛合金的锻造温度优化

采用不同的锻造温度对机械紧固件用新型钛合金进行了锻造试验,并进行了耐磨损性能和高温抗氧化性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度从1020℃升高至1100℃,试样的磨损体积和单位面积质量增重先减小后增大,与1020℃始锻时相比,始锻温度为1080℃时试样的磨损体积减小了35. 48%,单位面积质量增重减小了36. 36%。随终锻温度从800℃升高至880℃,试样的磨损体积和单位面积质量增重先减小后增大,与800℃终锻时相比,终锻温度为860℃时试样的磨损体积减小了42. 86%,单位面积质量增重减小39. 13%。机械紧固件用新型钛合金Ti-3Al-5Mo-4. 5V-1Sr-0. 5Ce的始锻温度优选为1080℃、终锻温度不低于860℃。     

40CrVSr钢新型机床主轴的锻造工艺优化

通过不同始锻温度、终锻温度和锻压方式的对比分析,进行了40CrVSr新型机床主轴的锻造工艺优化。结果表明:随始锻温度从1100℃增至1200℃或终锻温度从800℃增至850℃,主轴的耐磨损性能和热疲劳性能均先提高后下降;与上、下平砧的锻造方式相比,上平砧、下V型砧的锻造方式使主轴的耐磨损性能和热疲劳性能得到明显提高,其中25℃磨损体积减小61%,350℃磨损体积减小65%,热疲劳裂纹级别从7级变为3级。40CrVSr新型机床主轴的锻造工艺优选为:1150℃始锻温度,825℃终锻温度,上平砧、下V型砧的锻造方式。     

新型铝合金建筑扣件的锻压工艺参数优化研究

采用不同的始锻温度和终锻温度对新型铝合金建筑扣件试样进行了成形试验,并进行了耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度、终锻温度的增加,扣件试样的磨损体积先减小再增大,耐磨损性能先提升再下降。与420℃始锻温度相比,480℃始锻温度下试样的磨损体积减小38.71%;与300℃终锻温度相比,360℃终锻温度下试样的磨损体积减小了42.42%。扣件的锻压工艺参数优选为:始锻温度480℃、终锻温度360℃。     

新型汽车花键轴锻造温度的优化

对40Cr-0.6V0.3W钢汽车花键轴的室温和高温磨损性能进行了测试和分析。结果表明:随始锻温度和终锻温度的升高,花键轴的室温和高温磨损体积先减小后增大。与1160℃始锻温度相比,1220℃始锻温度下的试样室温和高温磨损体积分别减小了35%%、44.74%;与780℃终锻温度相比,840℃终锻温度下的室温和高温磨损体积分别减小了27.78%、41.67%,室温和高温磨损性能先提升后下降。40Cr-0.6V0.3W汽车花键轴的锻造工艺参数优选为:1220℃始锻温度、840℃终锻温度。     

含锶高强建筑铝合金锻压温度优化

采用不同的锻压温度对Al-6.2Zn-2.5Cu-2.2Mg-0.4Sr高强建筑铝合金进行加工,并且在200℃环境下对试样进行了摩擦和拉伸试验。结果表明:随始锻温度从360℃升高至440℃,或终锻温度从280℃升高至340℃,新型Al-6.2Zn-2.5Cu-2.2Mg-0.4Sr高强铝合金的高温耐磨损性能和高温力学性能均先提高后下降。与360℃始锻温度相比,当始锻温度为420℃时,磨损体积减小62.1%、抗拉强度提高47.3%、屈服强度提高54.5%;与280℃终锻温度相比,当终锻温度为320℃时,试样的磨损体积减小53.2%、抗拉强度提高21.2%、屈服强度提高25.1%。始锻温度和终锻温度分别优选为420和320℃。     

锻造温度对新型机械联接环性能的影响

采用不同的始锻温度和终锻温度进行了25MnVCrTi钢新型机械联接环的成形,对其试样的耐磨损性能和耐腐蚀性能进行测试和比较分析。结果表明:随始锻温度从1140℃升高至1200℃,终锻温度从780℃升高至840℃,联接环的耐磨损性能和耐腐蚀性能均先提高后下降。1190℃始锻,830℃终锻时试样的磨损体积最小,腐蚀电位最正。机械联接环的最佳锻造工艺参数为:1190℃始锻温度、830℃终锻温度。     

锻压温度对汽车连杆性能的影响研究

采用不同的温度对42CrNiMo汽车连杆进行了锻造,并进行了锻件拉伸性能、冲击性能和耐磨损性能的测试与分析。结果表明,随着始锻温度从1050℃增至1200℃或终锻温度从760℃增至960℃,汽车连杆的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率、冲击吸收功均先增大后减小,磨损体积先减小后增大。优化的连杆始锻温度为1180℃、终锻温度为860℃,此时连杆的抗拉强度936 MPa、屈服强度788 MPa、断后伸长率14.8%、冲击吸收功47J、磨损体积26×10~(-3)mm~3。     

模锻温度对机械转子叶片热疲劳和磨损性能的影响

采用不同的模锻温度,对机械转子叶片进行了锻压成形,并进行了热疲劳和耐磨损性能的测试与分析。结果表明:与910℃始锻相比,试样在970℃始锻时的主裂纹平均深度、主裂纹平均宽度和磨损体积分别减小了35%,37%和40%;与780℃终锻相比,试样在820℃终锻时的主裂纹平均深度、主裂纹平均宽度和磨损体积分别减小了38%,40%和43%。随始锻温度从910℃升高至1010℃或终锻温度从780℃升高至860℃,机械转子叶片的热疲劳性能和耐磨损性能均先提高后下降。机械转子叶片的模锻温度优化参数为:始锻温度970℃和终锻温度820℃。     

锻压温度对数控机床差速内齿圈高低温磨损性能的影响

采用不同的始锻温度与终锻温度进行了20Cr Mo H数控机床差速内齿圈锻压试验,并进行了-40℃低温和350℃高温磨损试验。结果表明:在试验条件下,随始锻温度从1100℃增至1200℃或者终锻温度从740℃增至820℃时,差速内齿圈高低温磨损性能先提高后下降。与1100℃始锻相比,1190℃始锻时差速内齿圈低温磨损体积减小62%,高温磨损体积减小63%;与740℃终锻相比,780℃终锻时差速内齿圈低温磨损体积减小52%,350℃高温磨损体积减小56.5%。20Cr Mo H数控机床差速内齿圈的始锻温度和终锻温度分别优选为1190、780℃。     

锻造温度对汽车用新型Al-Mg-Si-In铝合金性能的影响

为了探索锻造温度对Al-Mg-Si-In铝合金性能的影响,选用不同的始锻温度和终锻温度进行了合金的锻造试验,并进行了合金室温力学性能和耐磨性能的测试与分析。结果表明:与400℃始锻温度相比,当445℃始锻时,合金的抗拉强度和屈服强度分别提高了10%、12%,磨损体积减小46%;与475℃始锻温度相比,当445℃始锻时合金的抗拉强度和屈服强度分别提高了9%、8%,磨损体积减小41%。在350℃终锻时合金的抗拉强度和屈服强度较320℃终锻时分别提高了10%、10%,磨损体积减小42%;抗拉强度和屈服强度较365℃终锻时分别提高了5%、4%,磨损体积则减小29%。合金的始锻温度和终锻温度分别优选为445、350℃。     

锻造温度对4Cr5MoSiV1Sr1W1模具钢性能的影响

采用不同始锻和终锻温度对4Cr5MoSiV1Sr1W1模具钢进行了锻造,并进行了磨损性能和热疲劳性能的测试与分析。结果发现,与始锻温度1050℃(磨损体积28.5×10~(-3) mm~3,热疲劳裂纹9级)相比,1125℃始锻时4Cr5MoSiV1Sr1W1模具钢的磨损体积减小40.5%,热疲劳裂纹级别减小5级;与终锻温度850℃(磨损体积26.8×10~(-3)mm~3,热疲劳裂纹8级)相比,900℃终锻时模具钢的磨损体积减小36.7%,热疲劳裂纹级别减小4级。为了提高4Cr5MoSiV1Sr1W1模具钢试样的抗磨损性能和热疲劳性能,优化后的始锻温度和终锻温度分别为1125、900℃。