测温仪表的“超温”现象及改进措施

用测温仪表测定加热炉的温度时,因受多种因素的影响而出现实际炉温超过测温仪表的指示值或控温的给定值(简称“超温”),造成热处理工件质量的降低,甚至使产品报废。本文简要介绍“超温”现象及影响因素。 1.“超温”产生的原因 (1)电加热炉热惯性引起的“超温” 电加热炉中的传热是个极其复杂的热平衡过程,由于热传导具有一定的热滞后,使电加热炉在生产中产生不同程度的热惯性,造成测温仪表超温。 (2)电源电压和升温速度的改变引起的“超温” 电加热炉的热元件(如热电丝)产生的热量与所加的电压、电流大小有很大关系。当电热元件的电阻和加热时间一定时,产生的热量只与通电电     

调压式温控电路

在生产和科研中,电烘箱与电恒温的使用得非常广泛,温度的测量及控制精度也要求很高。但恒温器切断电炉丝电源后,由于热惯性,致使温度仍继续上升5～15℃以上,因为电炉丝断电后,它仍要把余热散发出来,这是造成     

龙门数控机床主轴热误差及其改善措施

依据ISO和ASME标准建立龙门数控(Numerical control,NC)机床热误差测试条件,通过主轴恒转速和变转速热误差试验分析主轴箱温度场分布及其对主轴热误差的影响趋势。建立龙门机床误差元素模型,分析影响机床各坐标轴加工精度的主轴热误差分量。研究发现,主轴热误差和主轴箱温度存在单调对应关系,温度对主轴轴向的热伸长误差的影响要远大于主轴径向的热漂移误差,但温度变化相对各坐标变形存在热延迟和热惯性等特性。对主轴径向精度影响最大的热误差分量是由机床生热产生的同方向的偏移误差和与之垂直的偏转误差;对轴向精度影响最大的则是轴向的偏移误差。针对热误差特点和分布规律,提出结构优化、热平衡、误差补偿建模等3种减小热误差的措施,并对其各自优点进行了分析。     

基于Profinet总线的吸布料天车控制系统设计与仿真

针对传统吸布料天车经常出现过滤布袋烧坏、离心风机高温过载烧毁、系统故障查找慢等现象，基于Profinet总线设计了吸布料天车电气控制系统。该系统以S7-1500PLC为核心，实时在线检测吸料口料温、布袋仓前管道温度以及离心风机进气口前端温度、压力和离心风机电压、电流，当吸料管料口温度超过允许吸料温度后，程序自动控制吸料管上升禁止吸高温料；当布袋仓前管道温度和离心风机进气口前端温度、压力高于设定值时，离心风机变频器自动停止运行，保护过滤布袋及离心风机不因高温气流而烧毁。系统不仅提供安全可靠的保护措施，还通过Profinet总线架构，实时读取反馈相关参数和故障信息到HMI界面，指导操作维修人员迅速排除故障。     

激光航海惯性组件温度场与热变形有限元模拟

激光捷联惯性组件是航海惯性导航系统的核心部件,惯性组件的温度变化直接影响系统的导航精度。本文利用ANSYS模拟了激光捷联惯性组件的温度场、热应力场和热变形。首先介绍了我们设计的激光捷联惯性组件的结构特征,建立了有限元模型,然后详细介绍了有限元分析中边界条件的处理及换热系数的计算方法,最后给出了激光捷联惯性组件的稳态温度场、瞬态温度场分布情况。实验测试结果与仿真分析结果吻合,计算误差小于2%。利用热-结构耦合法仿真分析了激光捷联惯性组件的热应力场和热变形情况。本文的研究结果可以为激光航海捷联惯性组件温度补偿中测温点的选取、捷联惯导系统变温过程中的标定、惯性组件的热设计以及进一步优化设计等提供参考依据。     

微波热疗机中的测温与控温技术研究

本文结合我们多年的科研工作，介绍了在微波热疗机中测控温的重要性及其难点，比较了多种测控温方案及其临床应用特点，并论述了利用有限的温度测量信号计算热疗温场分布的方法和应用自适应广义预测控制的优越性。     

废热锅炉下管箱与其内衬刚玉变形协调分析及优化

采用有限元分析软件ANSYSY对"浴缸式"急冷废热锅炉下管箱及其内衬刚玉的温度分布和热变形进行了数值模拟研究,通过模拟得出了废热锅炉下管箱壳体与其内衬有4 mm左右的热变形间隙,这对刚玉开裂与下管箱的温度场都有较大影响。针对该设备运行过程中存在内衬开裂、筒体温度过高、法兰密封失效的问题,提出了对下管箱筒体增设加强圈、下管箱内衬刚玉分块和在托板与刚玉之间预留热变形间隙等优化措施,这些措施可以有效改善下管箱壳体与其内衬热变形协调性和下法兰密封性能,具有实际意义。     

基于热网络法的行星减速器温度场研究

通过对行星减速器中的齿轮、轴承等摩擦副的生热分析以及对减速箱整体的传热分析,借助热网络法,获得行星减速器工作过程中的温度场数据.分析热源与各节点热量的产生和传递关系,确定减速器中的最高温度及其所在位置,探索实际工作过程中由于温度上升、热栽荷集中而导致齿轮齿面、轴承中滚动体和滚道表面胶合的原因,揭示其发热机理,预测系统的...     

热卷箱在取向硅钢生产中的应用

热卷箱位于热连轧带钢生产线粗轧与精轧机之间,是热连轧生产中比较理想的中间保温设备。由于取向硅钢变形温度区间较窄,在生产中易出现边裂现象,同时中间坯的边部温度难于得到保证,因此一般不采用热卷箱设备生产,限制了传统热连轧生产线产品开发的品种。通过合理优化热卷箱控制工艺参数,解决了某厂传统热连轧生产线用热卷箱生产取向硅钢的边部质量问题,成功地生产出取向硅钢带。     

加捻和编织工艺对聚丙烯腈基碳纤维电热元件电热辐射特性的影响

测试了几种编织工艺聚丙烯腈基碳纤维及其电热元件的电热性能,并进行了电热辐射机理分析.结果表明:编织工艺对碳纤维(毡)电热体及其电热元件的电热温升、阻温特性、热惯性均有较大影响;采用多股绳编织工艺,可以改善碳纤维电热元件的电热性能,降低其热惯性,同时也可降低电热体自身的表面负荷.编织工艺与电热辐射特性结合,可以实现温度的自我调节,提高碳素电热材料的温敏效应.     

热卷箱A组地面辊液压系统的改造与设计

凌源钢铁集团有限公司中宽热轧带钢厂 880ｍｍ轧线上的热卷箱 ,是引进德国的二手设备。随着生产规模 ,技术改造的进行 ,热卷箱Ａ组地面辊液压系统已经很难适应生产工艺的需要。为此 ,在热卷箱系统进行“三电”改造的同时 ,对热卷箱Ａ组地面辊液压系统也进行了改造设计 ,由原来的常规液压系统改造成电液比例控制系统 ,使Ａ组地面辊在速度上能够进行比例控制 ,上升与下降的方向也可以根据带钢的生产工艺需要而改变1　原热卷箱Ａ组地面辊液压系统的分析1)液压缸的性能参数热卷箱Ａ组地面辊的升降是靠两只活塞直径为80ｍｍ ,活塞杆直径 5 5ｍｍ …     

控制润滑状态下纸基摩擦材料的摩擦特性研究

应用QM1000-ⅡB型摩擦材料性能试验机，研究了充分润滑和有限润滑状态下，纸基摩擦材料与对偶盘在连续循环制动过程中的摩擦性能。试验发现：润滑油供给状态对摩擦副的摩擦性能和对偶盘盘温有较大影响。充分润滑时，对偶盘盘温升幅较小，摩擦副动摩擦因数波动较小；无润滑油供给时对偶盘盘温上升迅速，动摩擦因数增大；在限制供给润滑油条件下，对偶盘盘温升幅较大，但动摩擦因数可以在一定温度范围内保持不变；高温时润滑油发生热化学分解、动摩擦因数大幅下降，同时形成对偶盘热斑。由此可见，有限供给润滑油时容易导致对偶盘热斑和摩擦材料热衰退现象。     

地铁、城轨交流牵引电气传动实验室中惯性飞轮箱的设计分析

分析了地铁城轨交流牵引电气传动实验室中,模拟列车平动惯性的惯性飞轮箱的设计问题。对实验室中的惯性飞轮箱中的飞轮片、飞轮轴、轴承、箱体等零部件的设计方法都做了较深入的分析。     

车用齿轮传动箱的传热仿真模型

针对车辆传动装置中的齿轮传动箱，分析了其中各项热源的发热机理和传热过程，采用集总参数法，建立了齿轮传动箱传热仿真模型，编写了传动箱产热量、散热量与温度的仿真程序。对某型坦克的传动箱传热进行了实例仿真。结果显示，采用集总参数法计算车辆传动装置的传热是可行的，所建立的传热仿真模型具有较好的仿真精度，可以用于齿轮传动箱的热工况研究。     

"发热常数"的研讨——87年至今MAZAK床头箱发热问题总结

提出床头箱发热问题的新观点,在检测床头箱温度时,存在一个"发热常数"。对于不同的室温,某一台机床在热平衡时,温度实测值与温升值的和是一个常数。批量生产时,在热平衡时,温度实测值与温升值的和(统计值)也是一个常数。某一台的实测常数值与批量生产的统计常数值都有一个波动范围,其波动值的大小与加工和装配质量有关,与室温无关。     

铸件裂纹产生原因及防止措施

裂纹,俗称裂缝、炸缝,是常见的铸造缺陷之一,根据裂纹形成的温度范围和原因,可分为热裂、冷裂和温裂三种。 1.热裂铸件在凝固末期及凝固后不久的温度范围内(铸钢1250～1400℃,铸铁1000～1150℃),这时铸件的强度及塑性很差。由于铸件固态线收缩受到阻碍,在铸件中便产生了铸造应力。当铸造应力超过铸件该温度下的强度时,铸件便开裂形成裂纹。热裂纹短而弯曲,常产生在铸件较厚的地方、拐角     

立式加工中心主轴箱热态特性研究

对主轴箱温度分布进行了研究,通过建立有限元模型并计算热源,利用ANSYS有限元软件对主轴箱进行稳态热分析、瞬态热分析和热—结构耦合分析,并通过实验对主轴箱热态特性进行测试。实验采用在加工过程中可直接测量的主轴中心点偏移来测量X、Y方向主轴热误差,采用Buttord算法对实验数据进行滤波处理,并绘制主轴中心点轨迹偏移图。结果表明,整个主轴箱温度场分布很不均匀,温度相差较大,主轴需400 s达到稳态热平衡;前、后轴承的温度变化趋势基本一致;主轴箱径向(Y轴)变形最大,为4.6692μm。     

超(超)临界机组再热汽温优化控制策略研究与应用

针对超(超)临界机组再热汽温被控对象具有大滞后、大惯性及非线性的特点,提出了基于改进的Smith预估控制与Smith预测平行串级先进控制技术的超临界机组再热汽温优化控制策略,研制了相关的控制平台,并成功应用于某650 MW超临界机组再热汽温控制中,确保了再热烟气挡板的长期稳定投入,有效减小了再热汽温的波动范围,减少了再热事故喷水量,确保了超(超)临界机组的安全、稳定运行。     

基于瞬态温度场的桥塞段温度压力变化规律研究

在工程实际应用中发现，桥塞坐封后，由于地层因素和人为操作，上下端流体的温度和压力会产生变化，使桥塞的坐封失效。其中，二级桥塞受影响失效比例最大。因此，二级桥塞坐封后的段塞区内流体状态参数的获取及相关影响因素的分析对工程应用十分重要，然而国内外学者对注采井筒温度压力场研究颇多，还未涉及针对桥塞坐封方面的温度压力场变化的研究。因此，基于瞬态温度场模型，结合流体状态方程，运用MATLAB软件编程，计算得段塞区温度和压力随时间及井深变化的关系。针对井下5 km处二级桥塞进行计算，设初始温度60℃，结果显示：（1）随着时间推移，井筒回温使段塞区温度升高，压力随之升高，20 h后变化趋势停止，即当井筒温度与地层相等时，温度和压力上升趋势停止；（2）进入稳态后，段塞区深度对其压力及温度有影响，且温度压力随深度的增大而呈正比例增加；（3）进入稳态后，段塞区间隔距离对段塞区温度及压力无影响。计算结果可为工程实际应用提供一定参考价值。     

轴承钢中温挤压的加热温度

一、前言中温挤压工艺对坯料的加热,是温挤压工艺过程的主要工序之一,也是中温挤压工艺的一个特殊要求。加热能使金属的塑性增高,从而减低其变形抗力;但是加热温度过高,坯料容易形成较厚的氧化皮,降低挤压件的精度与光洁度。加热温度超过材料的 Ac_1点会使坯料产生相变,导致后工序的许多不利因素,减低模具的使用寿命等。加热温度过低,坯料强度高,变形抗力大,要求设备容量大。因此,中温挤压的加热温度的高、低是相互矛盾的问题。所以对中温挤压工艺确定较理想的温度区间和准确地控制温度是一个很重要的问题。