Q460C中厚钢板折弯裂纹形成原因

某厂生产厚度为20 mm的Q460C钢板在折弯过程中出现裂纹。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法分析裂纹产生的原因。结果表明：试样折弯裂纹产生的主要原因为炼钢过程中钢液中P、S元素含量过高,且连铸过程存在钢包下渣的情况,导致铸坯中产生P、S元素偏析,铸坯内部存在大量非金属夹杂物;随着轧制过程温度的不断降低,钢板内部形成严重的带状组织,最终导致钢板在折弯过程中发生开裂。     

Q195钢盘条折弯开裂原因分析

规格为6.5mm的Q195钢热轧盘条,拉拔至5.0mm弯折后出现开裂。通过宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析的方法,对盘条折弯开裂的原因进行了分析。结果表明:严重的混晶组织在折弯力的作用下产生裂纹,裂纹沿夹杂物扩展,最终造成盘条的折弯开裂。     

曲臂应力腐蚀开裂分析

曲臂是车体中的重要零件。制造中采用模锻件调质热处理，然后对加工的销钉孔局部进行高频淬火加中低温回火，要求销钉与销钉孔静配合，整体进行磷化处理。该批零件组装前进行检验时发现28％的零件在位于销钉孔周边薄壁处发生开裂或断裂。经过三件裂纹曲臂进行材质、硬度、显微组织结构、裂纹特征分析以及断裂面扫描电子显微镜（SEM）二次电子像和X射线能谱仪（EDS）元素定性分析认为，由于销钉孔高频热处理后硬度偏高并产生变形，销钉装配过盈量较大，造成销钉孔周边存在较大的内应力；高频淬火工艺控制不当，使销钉孔表面发生脱碳现象，降低了材料低御裂纹形成和扩展的能力；在磷化处理过程中因氢腐蚀导致零件开裂。     

L360M管线钢管水压爆破试验开裂分析

通过断口宏观和微观分析、化学成分分析、力学性能试验、金相分析等理化性能试验,对L360M直缝埋弧焊钢管水压爆破试验出现纵向开裂和横向断裂的原因进行了分析。结果表明:钢管纵向开裂和横向断裂主要是由于管体材料韧性较差,钢管材料中铁素体-珠光体带状组织严重则是导致其韧性较差的主要原因,而管材中严重的带状组织与钢中锰含量偏高导致锰偏析有关;建议合理控制锰元素含量,还可以通过降低钢管用板材终轧温度、增加控冷冷却速率、微合金化等措施来降低板材的带状组织级别。     

铝锌硅镀层的冲压性能

铝锌硅镀层(Galvalume)作为钢铁基体的热浸镀材料,具有良好的耐腐蚀能力,但是Galvalume镀层在受力变形时容易出现裂纹。针对热浸镀Galvalume镀层成形开裂问题,通过对不同镀层厚度(重量)镀铝锌板进行冲压试验和180°弯曲试验,观察裂纹源的产生。采用扫描电镜(SEM)和能谱(EDS)对镀层及中间过渡层进行研究,分析影响镀层冲压开裂的原因。结果显示:镀层的重量(厚度)是影响其冲压开裂的主要原因,随着镀层厚度的下降,镀层外侧受拉应力作用开裂趋势变小;开裂位置显示主要元素为Fe、Al、Si元素,变形过程中Galvalume合金过渡层相对于镀层更容易开裂;Galvalume合金过渡层的厚度是影响Galvalume冲压开裂的主要原因,随着合金过渡层厚度的降低,过渡层开裂趋势变小。     

40Cr钢承重连接杆开裂原因

在对经调质处理的40Cr钢承重连接杆进行精加工时，发现其外表面发生横向开裂。采用宏观观察、化学成分分析、气体分析、金相检验及硬度测试等方法分析了该连接杆开裂的原因。结果表明：该连接杆开裂的原因是热处理工艺不当，导致组织未被淬透；在零件内槽变形处的加工精度不足，产生了应力集中，导致弧形裂纹延伸至表面。采用调整淬火工艺参数、将冷却介质改为水基淬火液、优化工件车削精度、将过渡区域改为圆角等方法可以提高产品的合格率。     

某炮弹弹体内膛裂纹原因分析

目的某弹体作为某炮弾一重要零件,材料采用9260钢。研究其在冲压过程中,毛坯内膛出现侧壁拉裂和底部裂纹疵病的原因。方法利用理论分析毛坯在冲压过程中的变形机理和金属流动规律,结合理化检测等手段,对弹体疵病产生的原因进行了系统分析。结果通过对毛坯成形原理分析和理化检测分析,对裂纹产生的原因进行逐一排查,最终准确找到了该弹体疵病产生的原因。结论弹体用9260钢原材料存在缩孔残余及沿晶低熔点物质,是造成弹体毛坯侧壁拉裂和裂纹的根本原因。     

42CrMo钢蜗杆开裂原因分析

42CrMo钢蜗轮蜗杆在装配时发现蜗杆表面开裂,通过宏观分析、化学成分分析、淬火表面残余应力测试、微观分析、金相检验、能谱分析、硬度测试等方法对蜗杆开裂的原因进行了分析。结果表明:该42CrMo钢蜗杆表面裂纹为淬火应力裂纹,蜗杆材料中的锰的质量分数偏高以及淬火过程中热应力与组织应力叠加导致蜗杆沿轴线方向开裂。     

0Cr17Ni4Cu4Nb钢电渣坯裂纹产生原因

0Cr17Ni4Cu4Nb钢电渣锭开坯后，在钢坯角部有裂纹产生。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验等方法对该钢坯裂纹产生的原因进行分析。结果表明：开裂钢坯中的碳、氮、镍等元素含量较低，导致材料的铁素体含量较高，铁素体条带宽度较大；铁素体富集区的塑性较差，最终导致钢坯发生开裂。提高钢坯中的碳、氮、镍等元素的含量，可以改善钢坯的表面质量，避免产生裂纹。     

60Si2Mn钢壳体裂纹原因分析

目的查找某产品60Si2Mn钢关键零部件壳体,在冲压工序和超声波水浸探伤工序中,壳体底部存在裂纹疵病的原因。方法通过疵病部位宏观和微观观察、金相组织检查和验证试验等,检查壳体裂纹性质和原因。结论生产该壳体的原材料存在严重偏析现象,使壳体在热加工加热时,组织向奥氏体转变过程也产生差异,由于感应加热的时间相对较快,且感应加热时,钢材内外受感应磁场电流的不同大小的影响,内外组织变化产生不均匀性,导致在冲压过程中变形不一致,是壳体底部裂纹产生的原因。采取对壳体放慢加速度,局部回火改为整体退火等措施,能有效控制裂纹的产生。经过500发生产验证,结果未发现裂纹疵病产生。     

20钢板冷弯成型开裂分析

8mm厚的20钢板在冷弯成型时开裂,呈木纹状断口.经冷弯试验,电镜分析和金相分析发现钢板纵向冷弯完好,横向冷弯开裂,开裂原因为板材中存在带状偏析和硫化锰夹杂所致.     

316L不锈钢焊管横向裂纹产生原因

某316L不锈钢管发生开裂现象，裂纹方向垂直于焊缝，采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对裂纹产生原因进行分析。结果表明：铜元素在断口表面富集，并呈沿晶分布特征；不锈钢焊管在焊接时发生了铜污染，在随后的热处理过程中，低熔点的铜液化并沿晶界渗入，使晶界脆化，在冷却拉应力的作用下产生铜污染裂纹，导致钢管开裂。     

Q345B中厚钢板分层缺陷的形成原因

Q345B中厚钢板在拉伸试验后断口出现分层现象，选择分层缺陷严重的部位，采用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪等对其显微组织、缺陷形态和微区成分进行了分析。结果表明：Q345B钢板拉伸试样分层的主要原因是元素偏析；连铸时，硫、锰、铌和钛等元素在钢带心部偏析形成了硫化锰、碳化铌和碳化钛等夹杂物；轧制过程中，这些夹杂物使心部组织变形成条状或带状组织，从而引起了钢板的分层。     

ZG45铸钢轴端套裂纹成因分析

ZG45铸钢轴端套在制造过程中发现裂纹,采用化学成分分析、宏观及金相检验、扫描电镜分析等方法,对轴端套裂纹产生原因进行了分析。结果表明:由于冶炼浇注工艺不当,硅、锰元素含量偏低等原因,导致铸件结晶组织粗大及最后凝固区域低熔点非金属夹杂物沿晶界分布,使晶界成为薄弱环节,在随后加工过程的热应力作用下铸件沿晶开裂并扩展至表面。     

钢零件淬火小经验

钢零件淬火小经验钢零件热处理淬火时，常会产生表面开裂或内部裂纹，尤其对于结构上含有应力集中部位的那些工具钢零件。实际上，零件中淬火裂纹的产生主要是淬火温度过高，导致零件横截面突变区、形状或尺寸改变的部位及尖角处的应力集中效应加剧所致。许多文献都介绍过...     

20CrNiMo钢零件渗碳表层淬火开裂原因分析

20CrNiMo钢零件经气体渗碳淬火后,在其渗碳区域表面发现裂纹。借助化学成分分析、硬度测试和金相检验对其开裂的原因进行了分析。结果表明:淬火裂纹仅存在于渗碳层中,渗碳表层碳含量过高,渗碳表层存在的大量块状、网状碳化物是零件表层产生淬火裂纹的主要原因。     

变形温度和变形量对Cr12MoV钢裂纹产生的影响

在不同变形温度(900,1 000,1 100,1 150,1 200℃)和变形量(10%～80%)下对Cr12MoV模具钢进行应变诱导裂纹扩展(SICO)试验,观察其表面裂纹产生的情况,分析变形温度和变形量对裂纹产生的影响。结果表明:当温度一定时,Cr12MoV钢达到一定变形量时才会出现裂纹。随着变形量的再增加,试样表面的裂纹数量增多。在不同温度下,Cr12MoV钢具有不同的临界变形量,高于该临界变形量时,裂纹数量随着变形量的增大而增多,直至造成试样开裂。试样在低温条件下出现开裂的原因主要为网状碳化物析出较多,在晶界形成薄弱区,导致试样在一定变形量下开裂;试样在高温条件下出现开裂的原因主要为过热引起碳化物的聚集长大,造成应力集中,降低了材料的塑韧性,导致材料开裂。通过SICO试验和热拉伸试验得到的Cr12MoV钢最宜加工温度范围相同,均为1 100～1 150℃,且1 150℃为最佳锻造温度。     

45钢厚板弯曲开裂原因分析

45钢厚板在弯曲时发生断裂，对断裂钢板进行了化学成分分析和宏、微观检验。认为板材在铆焊气割时，加热不均匀，局部过热且冷却速度过快，产生了粗大的魏氏组织，加之沿晶三次渗碳体的存在，使材质变脆；同时产生较大的内应力，使钢板生成微裂纹，造成弯卷过程中开裂。     

20CrMoH钢齿轮开裂原因

在某20CrMoH钢齿轮渗碳处理过程中,其齿轮根部出现裂纹。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法分析了齿轮开裂的原因。结果表明：材料晶界处分布枝晶状的硫化锰,该类夹杂物属于Ⅱ类硫化物,形成于第二脆性区的温度区间,由稳定的共晶反应生成,硫化锰夹杂物的形成与S、O元素含量及冷却速率有关;夹杂物破坏了基体的连续性,应力集中处萌生微裂纹并不断扩展,最终导致20CrMoH钢齿轮发生开裂。     

2510钢塑料模具滑块座端面开裂剥落失效分析

采用宏观分析、硬度检测、化学成分分析、断口分析以及金相检验等方法,对某2510钢塑料模具滑块座端面开裂剥落失效原因进行了分析。结果表明:滑块座螺纹孔螺牙部位经过电加工产生了白亮色的变质层,该变质层脆性较大,易于产生微裂纹及剥落成为疲劳裂纹源,在螺栓弹簧推动的交变应力作用下裂纹沿螺纹孔四周呈同心圆弧线向外推进和延伸,从而导致滑块座端面开裂剥落失效;同时滑块座基体组织中带状及网状碳化物分布严重,降低了材料强度,加快了滑块座疲劳开裂剥落失效的进程。