长薄壁管多孔冲孔模的研究

传统钻、铣加工方法，对于需要长薄管冲孔加工，效率低，难以满足大批量生产的要求。薄壁管冲孔模设计涵盖对冲孔方式的选择到模具的分析，以及对管件和凸模的受力分析。通过对市场的调研和满足加工需求，首先对凸凹模以及冲头的选择进行分析，同时满足大批量生产和不出现凹坑和缺陷，选择了无凹模冲孔加工。其次，对旋转进给装置进行优化，其内部的蜗轮蜗杆装置能够使工件按需求任意旋转和轴向移动，解决了传统冲孔机单向冲孔的弊端。动力排冲系统为整体工作正常运行提供动力，自动上料系统提高自动化程度，相比传统冲孔机减少了劳动力。通过4个主要模块的协同工作，打破原本固有的单孔冲孔或单一角度的冲孔，完成对薄壁管的高效精准的工作。此冲孔模是专门为管壳类长薄壁管冲孔开发的模具，在传统冲孔方式上通过创新、改进，提高了工作效率和自动化程度。     

浪形保持架冲孔凹模的改进

对浪形保持架冲孔凹模进行了改进,将冲孔凹模由一体变为两体,便于加工,保证了保持架铆钉孔质量,降低了生产成本。     

单体支柱用手把体模锻模

正我公司单体液压支柱中手把体原锻造工艺采用冲孔、切边两道工序,不仅占用设备台时且精度低,锻件外形加工余量大。同时由于工艺生产过程中冲孔、切边设备不同步,造成模锻锤间歇性停产、工作效率低、设备利用率低等诸多缺陷,加大该零件加工制造成本和生产同期延长。1.新工艺分析(1)复合模设计一次行程中完成冲孔和切边两道工序模     

极限冲孔尺寸的确定及其凸模材料的选择

冲压制孔工艺不仅效率高,而且质量好,特别是孔形与孔距精度高、互换性强、成本低,在成批和大量生产中,越来越多地取代着切削制孔。冲压制孔目前面临的主要问题是,极限冲孔尺寸的合理确定及小孔凹模材料的正确选择。根据现场的实际观察与统计,冲孔凸模,尤其是冲小孔凸模的主要失效形式,除长期冲孔后的自然磨损外,还有相当一部分是变形、镦粗与折断。在通常情况下,冲小孔模具和具有细长冲小孔凸模的其它模具,都采用     

圆柱滚子轴承保持架冲孔凸模加工工艺改进的探讨

针对保持架冲孔模凸模加工难度大,加工精度不易保证,容易产生废品这一问题,将凸模结构由一体改为二体,加工工艺由冲模加工改为线切割机床加工.经过改进,降低了加工难度,减小了废品率,提高了生产效率,节约了生产成本.     

提高9SiCr冷冲孔模使用寿命的等温淬火工艺研究

冷冲孔模是一种具有刃口的冷冲模。该类模具在工作时,刃口部分承受冲击力、剪切力和弯曲力,同时又与工件发生剧烈磨擦,因此要求冷冲孔模具有高的硬度和良好的耐磨性、强韧性,以保证冷冲孔模的使用寿命。     

无导向冲孔模巧用橡胶卸料

无导向冲孔模是简单冲裁模的一种，一般由一个凸模和一个凹模洞口组成。它只完成一种冲裁工序，如落料、冲孔、切边等。     

间接加箍，增加凸凹模强度

我们在设计复合模时,由于受产品的限制,凸凹模的壁常常为薄弱部位,我们分析模具失效的现象可以发现,常常是凸凹模胀裂,且发生在凸凹模作为冲孔凹模时失效。针对此,我们可以通过控制     

PLC控制侧窗自动冲孔模设计

采用PLC控制,步进电机分度,实现自动分度、自动冲孔、送料及退料的轴承保持架自动冲孔机,解决了传统的轴承保持架侧孔冲孔模机械方式分度,分度精度低及生产效率低等问题.     

钻床坐标工作台式模具引孔工装设计

链板冲裁是链条生产的主要工艺环节，常用模具结构形式有复合模、冲孔模、级进模等。复合模凸凹模、冲孔模凹模的胀裂是主要失效形式之一，一个重要原因是模具制造过程中模具的落料沉孔与刃口不同轴，导致冲孔料排出不畅而胀裂。     

矩形管冲孔模

在薄壁矩形管上冲孔是比较困难的 ,这是因为当用凸模进行冲孔时 ,平置的矩形管壁无法承受其冲裁力而产生变形 ,不能满足工艺要求。如图 1所示为韩国理疗器用车腿 ,要求用矩形管 2 5mm× 30mm ,壁厚为 1mm的Q2 35钢管 ,在其上冲制6 2mm通孔三个 ,产量较大 ,且管件表面要平整不凹陷。为此 ,设计了矩形管冲孔模。图　 11 模具结构模具结构如图 2所示。图　 21 定位垫板　 2 内芯　 3、 7 圆柱销　 4、 1 2 内六角头螺钉5 导柱导套　 6 上模板　 8 凸模　 9 凹模　 1 0 模柄1 1 凸模固定板　 1 3 管件　 1 4 下模板为了不使管壁在冲孔…     

钢管无凹模冲孔模简介与应用

我厂从美国约翰·迪尔公司引进的钢管冲孔新工艺,经过转化已成功应用于生产。该工艺与传统的冷冲压工艺相悖,常规的冲孔一般都必须有凹模,通过凸凹模对材料的剪切作用,才能完成材料与工件的分离,而此工艺没有凹模,只靠冲头对材料进行冲压,使材料撕裂成形,所以对其模具的传统结构及制造就提出了新的要求。     

隔套冲压工艺及其落料、拉深、冲孔复合模设计

进行了隔套的冲压工艺分析,介绍了落料、翻边、冲孔复合模的使用方法及其模具结构,对该复合模的调试改进作了总结。     

挡油盘冲压工艺改进

图1所示挡油盘是制动器上的一个零件，材料为08Al钢，料厚0．7mm，大批大量生产。根据对该零件原冲压工艺、模具结构的分析，结合复合模的优点，为了缩短工艺流程、提高生产效率与产品质量、降低成本，对原冲压工艺进行了改进。将挡油盘落料、冲孔、翻孔采用一套复合模来完成。     

冲裁模凹模结构尺寸的确定 下

4.凹模洞口结构 冲截模常用凹模洞口的类型及其形状如图2所示。 设计冲裁凹模时,为使落料件或冲孔废料能从凹模洞口顺利落下,希望凹模洞口的锥角尽量大。但考虑到凹模强度不至于因此而过分削弱,同时也为了制造方便且在规定刃磨次数后仍能确保冲件尺寸合格,必须按冲件精度要求与工艺需要来选用图2所示洞口类型及形状。     

多轴浪形冲孔凹模加工工艺的改进

通过改进原有的加工工艺，采用先进加工设备，提高了多轴浪形冲孔凹模的加工精度，保证了产品的及时供应，同时提高了生产效率，缩短了生产周期，节约了原材料，达到了增产节约的目的。     

可调式组合通用冲孔模

我厂生产的某纺机零件接头,冲孔工序如图1,有左右对称的4个六角形孔(17mm×6．5mm)和2个较细长圆孔(17mm×2．1mm)。因不同规格的成形孔孔距也不同,且此件批量较大,做专用模具需要的数量太多,做单个冲孔的生产效率又不高。经讨论研究,参照数控冲模原理设计了一套可调式组合通用冲孔模。     

侧向冲孔自动分度冲孔模设计

分析了圆筒类零件的冲裁工艺特性,论述了筒类零件侧向孔自动分度冲孔模结构特点和工作原理。通过棘轮棘爪机构带动主轴转过一个分度值,然后依靠分度盘、棘轮机构使主轴准确定位后再进行冲孔。结果使得所冲侧孔分度均匀。累积误差小,且模具结构简单、操作方便,保证了产品的品质,提高了生产效率。     

一种新型的四角弯曲冲孔复合模结构

结合支撑托架冲件的具体案例,阐述了一种新型的四角弯曲冲孔复合模结构。该结构通过采用浮动式的弯曲凸模,能够保证先后两次U形弯曲和冲孔依次进行,且冲孔时消除了弯曲变形的发生。该结构能够保证弯曲件上孔及孔间距的精度,具有一定的独创性。     

可快换冲裁模具设计

为满足切边、冲孔等冲压生产过程中需频繁而快速更换模具的要求,设计出了通过螺旋运动对多刃口型式凸、凹模进行快速更换与精确定位的无导向冲裁模,提高了换模效率,降低了生产成本.